À medida que a corrente aumenta, a profundidade e a largura da camada de revestimento aumentam e a altura da camada diminui. Isso se deve ao aumento da corrente, o calor gerado não só derreterá o metal do revestimento, mas também ocorrerá parte da fusão do substrato, revestimento e mistura do substrato, de modo que a camada de revestimento como um todo subsidência, resultando em um aumento no profundidade de fusão, a altura da camada diminui; e aumentar a corrente, tornando o arco de plasma mais grosso, aumentar a faixa de temperatura da fonte de calor, a poça fundida na capacidade de propagação do substrato é mais forte, então a largura da poça fundida aumenta.
1.2 O efeito desoldagemvelocidade na moldagem da camada de revestimento fundido

Tabela 3.2 Geometria da seção transversal de camadas de revestimento fundido com diferentes velocidades de soldagem

Com o aumento da velocidade de soldagem, a profundidade de fusão da camada de revestimento diminui, a altura da camada apresenta primeiro uma diminuição acentuada e depois diminui lentamente, a largura diminui. Quando a velocidade de soldagem é de 4 mm/s, com o aumento do metal de revestimento até certo ponto, a profundidade de fusão é de 1,17 mm, neste momento, a entrada de calor por unidade de comprimento não pode fazer com que o material de base derreta ainda mais, a camada de revestimento de fusão continua a acumular-se na altura da camada de 4,34 mm; a velocidade de soldagem aumenta para 5 mm/s, a entrada de calor por unidade de comprimento, a quantidade de alimentação do fio são reduzidas, de modo que a profundidade de fusão, a altura da camada e a largura são reduzidas; se a velocidade de soldagem continuar a aumentar, como mencionado acima, a entrada de calor é insuficiente neste momento, apenas uma pequena parte do material de base pode derreter, a altura da camada de revestimento de fusão mostra uma diminuição acentuada primeiro e depois diminui lentamente, a largura é reduzido. Se a velocidade de soldagem continuar a aumentar, como mencionado acima, a entrada de calor neste momento é insuficiente, apenas uma pequena parte do material de base pode ser derretida, a camada de revestimento de fusão não parece estar flácida, resultando em uma maior redução na a profundidade da fusão, enquanto a altura da camada é menos reduzida.

1.3 Influência da velocidade de alimentação do arame na moldagem da camada de revestimento

Tabela 3.3 Dimensões geométricas da seção transversal da camada de revestimento com diferentes velocidades de alimentação do arame.

À medida que a velocidade de alimentação do arame aumenta, a profundidade e a largura da camada de revestimento diminuem e a altura da camada aumenta. Isto se deve ao fato de que quando a corrente e a velocidade de soldagem são certas, a entrada de calor por unidade de comprimento é certa, e com o aumento da velocidade de alimentação do arame, a quantidade de arame de enchimento por unidade de comprimento aumenta, e o metal do revestimento precisa para absorver mais calor, e quando a entrada de calor é incapaz de derreter completamente toda a camada de revestimento, a parte do material de base é menos derretida, então a profundidade de fusão diminui e a altura da camada aumenta, e a capacidade de espalhamento do revestimento o metal próximo à peça do material base se deteriora, então a largura diminui rapidamente. A largura diminuirá rapidamente.

Em resumo, os parâmetros de processo eficazes da camada de aço inoxidável duplex do revestimento de arco de plasma 2205 variam de: corrente 90 A ~ 110 A, velocidade de soldagem 4 mm / s ~ 6 mm / s, velocidade de alimentação do fio 50 mm / s ~ 70 mm / s, a taxa de fluxo de gás iônico de 1,5 L/min.
2 Com base no método de superfície de resposta de camada de revestimento de fusão formando otimização de parâmetros de processo
O método de superfície de resposta (método de superfície de resposta, RSM) é uma combinação de projeto experimental e técnicas estatísticas de métodos de otimização, a análise de dados de teste, pode ser derivada do fator de impacto e do valor de resposta da função de ajuste e do mapa de superfície tridimensional , pode refletir intuitivamente o fator de impacto e o valor da resposta da relação entre o teste real tem um papel preditivo e de otimização. Com base nas razões acima, a seleção de RSM no projeto composto central (Projeto composto central, CCD) para desenvolver um programa de otimização de processos, para explorar a corrente, velocidade de soldagem, velocidade de alimentação do arame e taxa de diluição da camada de revestimento de fusão, proporção de aspecto de a relação entre a corrente, velocidade de soldagem, velocidade de alimentação do fio e taxa de diluição da camada de revestimento de fusão, e modelagem matemática, derivada dos parâmetros do processo e da taxa de diluição, proporção da função, para alcançar a previsão da qualidade da camada de revestimento de fusão.

2.1 A influência dos parâmetros do processo na taxa de diluição da camada de revestimento.

Tabela 3.8 Resultados e verificação da otimização do processo