Wraz ze wzrostem prądu głębokość i szerokość warstwy okładziny wzrasta, a wysokość warstwy maleje. Wynika to ze wzrostu prądu, generowane ciepło nie tylko stopi metal okładzinowy, ale także część topnienia podłoża, okładziny i mieszania substratu, tak że warstwa okładziny jako całego osiadania, co powoduje wzrost głębokości fuzji, wysokość warstwy zmniejsza się; i zwiększyć prąd, wytwarzanie łuku w osoczu jest bardziej szorstkie, zwiększaj zakres temperatur źródła ciepła, stopiony basen w zdolności do rozprzestrzeniania się podłoża jest silniejszy, więc wzrasta szerokość stopionej puli.
1.2 Wpływspawalniczyprędkość formowania stopionej warstwy okładziny

Tabela 3.2 Geometria przekrojowa stopionego okładziny warstw o ​​różnych prędkościach spawania

Wraz ze wzrostem prędkości spawania głębokość fuzji warstwy okładziny maleje, wysokość warstwy najpierw wykazuje gwałtowny spadek, a następnie powoli staje się mniejszy, szerokość spada. Gdy prędkość spawania wynosi 4 mm/s, wraz ze wzrostem metalu okładzinowego do pewnego stopnia, głębokość fuzji wynosi 1,17 mm, w tym czasie wejście ciepła na jednostkę nie może zmusić materiału podstawowego do dalszego stopienia, warstwa okładzinowa nadal gromadzi wysokość warstwy 4,34 mm; Prędkość spawania wzrasta do 5 mm/s, wejście cieplne na jednostkę długości, ilość zasilenia drutu jest zmniejszona, więc głębokość fuzji, wysokość warstwy, szerokość są zmniejszone; Jeśli prędkość spawania nadal wzrasta, jak wspomniano powyżej, wejście ciepła jest w tym czasie niewystarczające, tylko niewielka część materiału podstawowego może się stopić, wysokość warstwy okładzin fuzyjnych najpierw wykazuje gwałtowny spadek, a następnie powoli staje się mniejszy, szerokość jest zmniejszona. Jeśli prędkość spawania nadal wzrasta, jak wspomniano powyżej, wejście ciepła w tym czasie jest niewystarczające, tylko niewielka część materiału podstawowego można stopić, warstwa okładziny fuzyjnej nie wydaje się być zwarta, co powoduje większe zmniejszenie głębokości fuzji, podczas gdy wysokość warstwy jest mniejsza.

1.3 Wpływ prędkości zasilającego drut na formowanie warstwy okładzinowej

Tabela 3.3 Wymiary geometryczne przekroju warstwy okładzinowej o różnych prędkościach zasilających drut.

Wraz ze wzrostem prędkości zasilacza drutu głębokość i szerokość warstwy okładziny maleje, a wysokość warstwy wzrasta. Wynika to z faktu, że gdy prędkość prądu i prędkości spawania są pewne, wejście ciepła na jednostkę długości jest pewne, a wraz ze wzrostem prędkości karmienia drutu, ilość przewodu wypełniającego na jednostkę długości jest zwiększona, a metal okładzający musi pochłaniać więcej ciepła, a gdy wejście ciepła nie jest w stanie całkowicie stopić całą warstwę okładzinową, część podstawowa jest mniej stopiona, a także głębokość rozprawy, a wysokość warstwy zwiększa się, a rozkłada siły, a roztwory ustalania prądu. Zatkający się metal blisko części materiału podstawowego pogarsza się, więc szerokość gwałtownie maleje. Szerokość gwałtownie spadnie.

Podsumowując, łuk plazmowy okładzający się 2205 dupleks warstwy ze stali nierdzewnej Efektywne parametry procesu: prąd 90 A ~ 110 A, prędkość spawania 4 mm / s ~ 6 mm / s, prędkość zasilającego drut 50 mm / s ~ 70 mm / s, szybkość przepływu gazu jonowego 1,5 l / min.
2 W oparciu o metodę powierzchni odpowiedzi optymalizację parametrów procesu tworzenia warstwy fuzyjnej
Metoda powierzchni odpowiedzi (metoda powierzchni odpowiedzi, RSM) jest kombinacją eksperymentalnego projektu i technik statystycznych metod optymalizacji, analiza danych testowych może być wyprowadzona z współczynnika wpływu, a wartość odpowiedzi funkcji dopasowania i trójwymiarowej mapy powierzchniowej może intuicyjnie odzwierciedlać współczynnik wpływu, a wartość odpowiedzi relacji między faktycznym testem ma przewidywalną rolę optymalizacyjną. Na podstawie powyższych powodów wybór RSM w centralnej konstrukcji kompozytowej (Central Composite Design, CCD) w celu opracowania programu optymalizacji procesu, zbadania prądu, prędkości spawania, prędkości zasilającego drutu i szybkości rozcieńczania warstwy okładzinowej, opartej na stosunku zależności między prędkością prądu, prędkości spawania, prędkością drutu, prędkościami deweloperów i okładziny zbiórki funkcja, aby osiągnąć przewidywanie jakości warstwy okładzin fuzyjnych.

2.1 Wpływ parametrów procesu na szybkość rozcieńczenia warstwy okładzinowej.

Tabela 3.8 Wyniki optymalizacji procesu i weryfikacja