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EDM 증착 과정의 원리

EDM 증착 공정은 전극 재료와 가스 이온화 사이의 기본 재료, 다수의 마이크로 아크 채널의 형성을 통해 금속 전극과 기본 재료 순간 고주파 방출 사이의 고 에너지 에너지가 저장된 전원 공급 장치입니다. 기본 물질의 표면은 즉각적인 고온 미세 영역을 생성하는 융합의 작용하에 미세 전기장의 전극 재료, 기본 재료 기판에 용접 된 금속 결합의 형성을 생성한다. EDM 공정은 반복적 인 순간 고온 - 냉각 공정의 미세 지역이며, 전통적인 용접과 다르고 기본적으로 고온 상승이 없으므로 응력, 변형 및 기타 현상을 생성하지 않습니다.

기술적 기능
아크 클래딩 (Arc Cladding)이라고도하는 EDM 증착 공정은 전기 스파크 배출에 의해 생성 된 열을 활용하여 금속 재료를 녹이고 증착하는 공정입니다. 주요 장점과 이점은 다음과 같습니다.

1. 높은 정밀도 : EDM은 전류 및 전압을 정확하게 제어하여 실현되므로 클래딩 공정은 매우 정확하며 정확한 모양 및 크기 제어를 달성 할 수 있습니다.

2. 고효율 : EDM 클래딩은 비교적 빠르며 공작물의 현지 마모 또는 손상된 부분을 빠르게 수리하거나 향상시켜 생산성을 높일 수 있습니다.

3. 유연성 :이 과정은 공작물의 모양과 크기에 관계없이 다양한 복잡한 모양과 작은 수리 영역에 적합합니다.

4. 작은 열 영향 구역 : 기존의 용접과 비교하여, EDM 클래딩의 열 영향 구역은 작으며, 이는 공작물의 변형과 응력에 영향을 미치지 않고 공작물의 원래 성능을 유지합니다.

5. 광범위한 재료 선택 : 시멘트 카바이드, 스테인레스 스틸, 알루미늄 합금 등을 포함한 EDM 클래딩에 의해 거의 모든 금속 재료를 수리 또는 강화할 수 있습니다.

6. 환경 친화적 : 융합 용접과 비교하여 EDM 클래딩은 덜 연기와 유해한 가스를 방출하고 환경에 미치는 영향이 적습니다.

7. 온라인 수리 : 생산을 중단하지 않고도 수리는 러닝 장비에서 수행 될 수 있으며, 이는 일부 중요한 장비의 유지 보수에 매우 유리합니다.

전반적으로 EDM 증착 프로세스는 빠르고 정확하며 유연하며 환경 친화적으로 수리 및 강화 수단입니다.


수리 전	정제 및 샌딩 후

주철 껍질 표면 결함의 수리

EDM 표면화 증착 공정 대 기존 패치 용접
EDM 증착 공정 (플라즈마 아크 용접) 및 전통적인 필러 용접 (MIG 용접)은 일반적으로 사용되는 용접 기술이지만 원칙, 장점 및 단점 및 응용 범위에는 특정한 차이가 있습니다.

1. 원리는 다릅니다. EDM 증착 공정은 전기 스파크를 용접 열원으로 사용하여 고주파 전자기장을 통해 고온의 저압 전기 스파크를 생성하여 재료 융합을 실현합니다. 전통적인 필러 용접은 리튬 산화물 전류 용접기 (MIG 건)를 열원으로 채택하고, 리튬 산화물 알칸 (CO2) 또는 질소 산화물 알칸 (아르곤)과 같은 가스로 용접 영역을 차폐하여 용접을 실현합니다.

2. 정밀도 차이 : EDM 빌드 업 증착 공정은 높은 정밀도 및 용접 캡슐 밀도를 제공하므로 높은 정밀도와 강도가 필요한 용접에 적합합니다. 기존의 필러 용접은 많은 응용 분야에서 잘 작동하지만 EDM 증착 공정보다 정밀도 및 용접 캡슐 밀도가 약간 낮습니다.

3. 다양한 적용 범위 : EDM 증착 공정은 강철, 알루미늄, 니켈, 납 등을 포함한 다양한 금속 재료에 적용되며 광범위한 응용 분야를 가지고 있습니다. 전통적인 수리 용접은 주로 섬유 고무, 합금, 알루미늄 및 기타 재료에 적용되며, 적용 범위는 비교적 좁습니다.

4. 다양한 환경 성능 : EDM 증착 공정은 유해 폐기물을 생성하지 않으며 환경 성능이 향상됩니다. 전통적인 필러 용접에서 산화 리튬 (CO2)이 차폐 가스로 사용되면 유해 폐기물을 생성하고 환경에 영향을 줄 수 있습니다.

5. 작동 난이도의 차이 : EDM 증착 프로세스는 비교적 간단하고 조작이 높은 기동성을 갖는다. 전통적인 필러 용접은 운영 난이도 측면에서 더 복잡하고 더 많은 기술과 경험이 필요합니다.

요컨대, EDM 증착 공정과 기존 필러 용접 사이에는 원칙, 정밀, 응용 범위, 환경 성과 및 운영 난이도 측면에서 몇 가지 차이가 있습니다. 특정 응용 프로그램 요구 및 재료 유형에 따라 가장 적합한 용접 기술을 선택할 수 있습니다.

시간 후 : 4 월 8 일 -2024 년