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EDM 증착 공정의 원리

EDM 증착 공정은 금속 전극과 모재 사이에 저장된 높은 에너지 에너지를 순간적으로 고주파 방출하여 전극 재료와 모재 사이의 가스 이온화를 통해 다수의 마이크로 아크 채널을 형성하는 전원 공급 장치입니다. 모재의 표면이 순간적으로 고온 마이크로 영역을 생성하고, 모재 기판에 융착된 용접의 작용으로 미세 전기장에서 전극 재료가 야금학적 결합을 형성한다는 것입니다. EDM 공정은 순간적인 고온 냉각 공정이 반복되는 미세 영역으로 기존 용접과 다르며 기본적으로 고온 상승이 없으므로 응력, 변형 및 기타 현상이 발생하지 않습니다.

기술적 특징
아크 클래딩이라고도 알려진 EDM 증착 공정은 전기 스파크 방전에 의해 발생된 열을 활용하여 금속 재료를 녹이고 증착하는 공정입니다. 주요 장점과 이점은 다음과 같습니다.

1. 고정밀도 : EDM은 전류와 전압을 정밀하게 제어하여 구현되므로 클래딩 공정이 매우 정확하고 정확한 형상 및 크기 제어가 가능합니다.

2. 고효율 : EDM 클래딩은 상대적으로 빠르며 공작물의 국부적으로 마모되거나 손상된 부분을 신속하게 수리하거나 향상시켜 생산성을 높일 수 있습니다.

3. 유연성: 이 공정은 공작물의 모양과 크기에 관계없이 다양하고 복잡한 모양과 작은 수리 영역에 적합합니다.

4. 작은 열 영향부: 기존 용접에 비해 EDM 클래딩의 열 영향부는 작아 공작물의 변형 및 응력에 대한 영향이 적고 공작물의 원래 성능을 유지합니다.

5. 다양한 재료 선택: 초경합금, 스테인리스강, 알루미늄 합금 등을 포함한 거의 모든 금속 재료는 EDM 클래딩으로 수리하거나 강화할 수 있습니다.

6. 환경 친화적: 융합 용접과 비교하여 EDM 클래딩은 연기와 유해 가스를 덜 방출하고 환경에 미치는 영향이 적습니다.

7. 온라인 수리: 생산을 중단하지 않고 가동 중인 장비에 대해 수리를 수행할 수 있으며 이는 일부 중요한 장비의 유지 관리에 매우 유리합니다.

전반적으로 EDM 증착 공정은 빠르고 정확하며 유연하고 환경 친화적인 수리 및 강화 수단입니다.


수리 전	다시 마무리하고 샌딩한 후

주철 쉘 표면 결함 수리

EDM 표면 증착 공정 VS 기존 패치 용접
EDM 증착 공정(플라즈마 아크 용접)과 기존 필러 용접(MIG 용접)은 일반적으로 사용되는 용접 기술이지만 원리, 장단점, 적용 범위에 일정한 차이가 있습니다.

1. 원리는 다릅니다. EDM 증착 공정은 전기 스파크를 용접 열원으로 사용하고 고주파 전자기장을 통해 고온, 저압 전기 스파크를 생성하여 재료 융합을 실현합니다. 기존의 필러 용접은 산화리튬 전류 용접기(MIG 건)을 열원으로 채용하고, 용접 부위를 산화리튬알칸(CO2)이나 산화질소알칸(아르곤) 등의 가스로 차폐해 용접을 실현한다.

2. 정밀도의 차이: EDM 빌드업 증착 공정은 높은 정밀도와 용접 캡슐 밀도를 제공하므로 높은 정밀도와 강도가 요구되는 용접물에 적합합니다. 기존의 필러 용접은 많은 응용 분야에서 잘 수행되지만 EDM 증착 공정보다 정밀도와 용접 캡슐 밀도가 약간 낮습니다.

3. 다양한 적용 범위 : EDM 증착 공정은 강철, 알루미늄, 니켈, 납 등 다양한 금속 재료에 적용 가능하며 적용 범위가 넓습니다. 전통적인 수리 용접은 주로 섬유 고무, 합금, 알루미늄 및 기타 재료에 적용되며 적용 범위가 상대적으로 좁습니다.

4. 다양한 환경 성능: EDM 증착 공정은 유해 폐기물을 생성하지 않으며 환경 성능이 더 좋습니다. 기존 필러 용접에서 산화리튬(CO2)을 보호 가스로 사용하면 유해 폐기물이 발생하고 환경에 영향을 미칠 수 있습니다.

5. 작동 난이도의 차이: EDM 증착 공정은 작동이 상대적으로 간단하고 조작성이 높습니다. 전통적인 필러 용접은 작업 난이도 측면에서 더 복잡하고 더 많은 기술과 경험이 필요합니다.

간단히 말해서 EDM 증착 공정과 기존 필러 용접에는 원리, 정밀도, 적용 범위, 환경 성능 및 작업 난이도 측면에서 몇 가지 차이점이 있습니다. 특정 응용 분야 요구 사항과 재료 유형에 따라 가장 적합한 용접 기술을 선택할 수 있습니다.

게시 시간: 2024년 4월 8일