전류가 증가함에 따라 클래딩 층의 깊이와 폭이 증가하고 층 높이가 감소합니다. 이는 전류의 증가로 인한 것이며, 생성 된 열은 클래딩 금속을 녹일뿐만 아니라 기질 용융, 클래딩 및 기판 혼합의 일부를 녹일 것입니다. 융합 깊이, 층 높이가 감소합니다. 전류를 증가시켜 혈장 아크를 더 거칠게 만들고, 열원의 온도 범위를 증가시키고, 기판 스프레드 능력의 용융 풀이 더 강하므로 용융 풀의 폭이 증가합니다.
1.2의 효과용접용융 클래딩 층의 성형 속도

표 3.2 용접 속도가 다른 용융 클래딩 층의 단면 형상

용접 속도가 증가하면 클래딩 층의 융합 깊이가 감소하고, 층 높이는 먼저 급격히 감소한 다음 천천히 작아지면 너비가 감소합니다. 용접 속도가 4mm/s 인 경우 클래딩 금속이 어느 정도 증가하면 융합 깊이는 1.17 mm이며, 현재로서는 단위 길이 당 열 입력이 기본 재료를 추가 용해시킬 수 없습니다. 융합 클래딩 층은 층 높이의 높이가 4.34 mm의 높이를 계속 쌓고; 용접 속도는 5 mm/s로 증가하고, 단위 길이 당 열 입력, 와이어 공급량의 양이 감소하므로 융합 깊이, 층 높이, 폭이 줄어 듭니다. 위에서 언급 한 바와 같이, 용접 속도가 계속 증가하면,이 시점에서 열 입력이 불충분하고, 기본 재료의 작은 부분 만 녹을 수 있고, 융합 클래딩 층 높이는 먼저 급격히 감소한 다음 천천히 더 작아지면 너비는 더 작아집니다. 줄인. 위에서 언급 한 바와 같이 용접 속도가 계속 증가하면이 시점의 열 입력이 충분하지 않으면 기본 재료의 작은 부분 만 녹아 융합 클래딩 층이 처지는 것처럼 보이지 않아 더 큰 감소가 발생합니다. 융합 깊이, 층 높이는 줄어 듭니다.

1.3 클래딩 층의 성형에 대한 와이어 공급 속도의 영향

표 3.3 와이어 공급 속도가 다른 클래딩 층의 단면의 기하학적 치수.

와이어 공급 속도가 증가함에 따라 클래딩 층의 깊이와 폭이 감소하고 층 높이가 증가합니다. 이는 전류 및 용접 속도가 확실 할 때 단위 길이 당 열 입력이 확실하고 와이어 공급 속도가 증가하면 단위 길이 당 필러 와이어의 양이 증가하고 클래딩 금속이 필요하기 때문입니다. 더 많은 열을 흡수하기 위해, 열 입력이 전체 클래딩 층을 완전히 녹일 수 없을 때, 기본 재료 부품이 녹지 않아 녹는 깊이가 감소하고 층의 높이가 증가하고 클래딩의 확산 용량이 증가합니다. 기본 재료 부분에 가까운 금속이 악화되므로 폭이 빠르게 감소합니다. 너비는 빠르게 감소합니다.

요약하면, 플라즈마 아크 클래딩 2205 이중 스테인리스 스틸 층 유효 공정 매개 변수는 다음과 같습니다. 1.5 l / min의 이온 가스 유량.
2 융합 클래딩 층 형성 프로세스 매개 변수 최적화의 응답 표면 방법에 기초합니다.
응답 표면 방법 (응답 표면 방법, RSM)은 실험 설계와 최적화 방법의 통계 기술의 조합으로 테스트 데이터의 분석은 피팅 기능 및 3 차원 표면 맵의 영향 계수 및 응답 값에서 파생 될 수 있습니다. , 영향 계수를 직관적으로 반영 할 수 있으며 실제 테스트 사이의 관계의 응답 값은 예측적이고 최적화 된 역할을합니다. 위의 이유에 따라, 과정 최적화 프로그램을 개발하기위한 중앙 복합 설계 (Central Composite Design, CCD)에서 RSM을 선택하여 현재, 용접 속도, 와이어 공급 속도 및 융합 클래딩 층 희석률, 종횡비를 탐색합니다. 퓨전 클래딩 층 품질의 예측을 달성하기 위해 공정 파라미터 및 기능의 종횡비로부터 파생 된 전류, 용접 속도, 와이어 공급 속도 및 융합 클래딩 층 희석 속도 및 수학적 모델링 사이의 관계.

2.1 클래딩 층의 희석 속도에 대한 공정 파라미터의 영향.

표 3.8 프로세스 최적화 결과 및 검증