다음을 사용하여 모터 로터를 수리하거나 강화합니다.레이저 클래딩일반적인 표면 공학 기술입니다. 이번 글에서는 모터 로터의 레이저 클래딩 공정에 대해 자세히 설명하겠습니다. 이 기사에서는 모터 로터의 레이저 클래딩 공정과 완벽한 클래딩 층을 만들기 위해 가장 적합한 클래딩 분말을 선택하는 방법에 대해 설명합니다. 먼저 모터 로터의 레이저 클래딩 원리를 이해해 봅시다.
모터 로터의 레이저 클래딩 원리
레이저 클래딩합금이나 세라믹 분말을 모재 표면에 융합시켜 조밀하고 높은 경도의 보호층을 형성함으로써 모터 로터의 내마모성 및 내식성을 향상시킬 수 있습니다.
레이저 용융 클래딩 모터 로터를 사용하는 주요 단계:
1. 준비
● 로터 표면 청소: 사포, 샌드블라스팅 및 기타 방법을 사용하여 모터 로터 표면을 청소하고 산화물 층, 오일, 녹 및 기타 불순물을 제거하여 분말과 기판 사이의 좋은 결합이 있는지 확인합니다. 클래딩 과정.
● 클래딩 재료 선택: 모터 로터의 작업 환경 및 요구 사항에 따라 적절한 클래딩 분말 재료를 선택합니다. 일반적인 재료에는 니켈 기반 합금, 코발트 기반 합금, 스테인레스 스틸 분말, 세라믹 복합 재료 등이 포함됩니다.
2. 클래딩 장비 선택
● 레이저 소스 선택: 일반적으로 파이버 레이저, CO2 레이저 또는 반도체 레이저를 사용하며, 회전자의 크기와 클래딩 재료의 융점에 따라 출력을 선택합니다. 레이저 출력은 일반적으로 1kW에서 10kW 사이입니다.
● 용융 헤드: 적절한 분말 공급 장치가 장착되어 분말이 레이저 빔의 작용 영역에 균일하게 전달됩니다. 필요에 따라 분말 공급 장치의 다중 채널 또는 다중 노즐 구조를 선택할 수 있습니다.
3. 레이저 클래딩 공정
● 매개변수 설정: 레이저 출력, 스캔 속도, 분말 공급 속도, 초점 거리 및 기타 매개변수를 조정합니다. 클래딩 층의 두께가 균일하고 기판과 잘 결합되도록 이러한 매개변수를 제어해야 합니다. 일반적으로 레이저 출력은 1~5kW이고 스캔 속도는 10~30mm/s 범위 내에 있습니다.
● 용접 공정:
1. 레이저 빔은 로터 표면으로 향하고 녹는점까지 가열됩니다.
2. 클래딩 파우더는 공급 노즐을 통해 레이저 조사 영역으로 전달됩니다. 분말은 레이저의 높은 온도에서 즉시 녹아 모재와 함께 용융 풀을 형성합니다.
3. 레이저 빔이 이동함에 따라 용융 풀은 점차 냉각되어 조밀한 클래딩을 형성합니다.
4. 클래딩의 무결성을 보장하기 위해 전체 로터 표면을 한 줄씩 또는 원형 방식으로 스캔합니다.
4. 냉각 및 후처리
● 자연 냉각 또는 강제 냉각: 클래딩이 완료된 후 로터를 자연 냉각시키거나 공랭식 또는 액체 냉각을 통해 냉각 과정을 가속화하도록 선택할 수 있습니다.
● 후처리: 클래딩 후 표면이 약간 거칠어질 수 있습니다. 일반적으로 표면 마감 및 치수 정확도를 보장하기 위해 연삭 및 광택과 같은 후속 처리가 필요합니다.
5. 품질검사
● 비파괴 검사: 융착 피복층을 비파괴 검사하여 기공, 균열 등의 결함이 없는지 확인합니다. 일반적으로 사용되는 방법에는 초음파 검사, X-ray 검사 등이 있습니다.
● 경도 및 결합 강도 테스트: 클래딩 층의 경도, 내마모성 및 결합 강도를 테스트하여 클래딩 층이 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
레이저 클래딩의 장점:
1. 높은 정밀도: 레이저 빔은 에너지 밀도가 높고 클래딩 층은 기본 재료와 견고하고 조밀하게 결합됩니다.
2. 낮은 열 충격: 레이저 클래딩의 낮은 열 입력은 로터 재료의 열 변형을 줄일 수 있습니다.
3. 수리 가능성: 레이저 클래딩 기술은 새 부품을 강화하는 것뿐만 아니라 오래된 부품을 수리하여 모터 로터의 수명을 연장하는 데에도 사용할 수 있습니다.
레이저 클래딩 기술은 특히 고성능 모터 및 풍력 터빈 분야에서 모터 로터의 수리 및 강화에 폭넓게 적용됩니다. 레이저 클래딩에 관심이 있으십니까?저희에게 연락하세요!
게시 시간: 2024년 9월 18일