클래딩의 일반적인 적용 시나리오는 다음과 같습니다.

• 내마모성 부품: 광산 기계나 펌프 샤프트와 같이 마모성이 높은 작업물의 표면을 초경합금 재료로 코팅하여 내마모성을 크게 향상시키고 수명을 연장합니다.

• 부식 방지 코팅: 니켈 기반 합금이나 스테인리스강과 같은 부식 방지 합금을 피복하여 산성 또는 해양 환경에서 장비의 부식 저항성을 강화합니다.

• 고온 부품: 터빈 블레이드 또는 보일러 튜브를 고온 저항성 재료로 융합 피복하여 극한의 고온 환경에서 안정성을 향상시킬 수 있습니다.

클래딩 프로세스에는 다음이 포함됩니다.

•레이저 클래딩: 레이저를 열원으로 이용하여 합금분말을 빠르게 녹여 기판 표면에 석출시킵니다. 레이저 클래딩의 장점은 열 영향 영역이 작고 정밀한 코팅이 가능하므로 고정밀 표면 처리에 적합합니다.

•플라즈마 클래딩: 합금분말을 플라즈마아크에 의해 녹여 기판 표면에 석출시켜 넓은 표면수리나 강화에 적합합니다.

•아크 클래딩: 클래딩은 아크 열원에 의해 수행되며, 대형 장비 수리를 위해 중공업에서 일반적으로 사용되는 두꺼운 층 코팅의 클래딩에 적합합니다.

용접과 클래딩의 주요 차이점:

1. 신청 목적:

• 용접: 두 개 이상의 재료를 영구적으로 결합하여 완전한 구조를 형성하도록 설계되었습니다. 주로 구조 부품을 운반하고 연결하는 데 사용되며 금속 부품 간의 기계적 강도와 구조적 안정성을 보장합니다.

• 클래딩(Cladding) : 소재간의 연결보다는 가공물 표면의 특성 개선에 중점을 둡니다. 모재 표면에 특수합금층을 첨가하여 내마모성, 내식성, 내열성을 강화하고 가공물의 수명을 연장시킵니다.

2.프로세스:

• 용접: 용접 금속과 모재의 일부를 녹여 결합하여 강한 용접을 형성합니다. 용접 공정에는 일반적으로 열 영향 영역이 큰 고온, 눈부심 및 용접 연기가 수반됩니다.

• 클래딩: 가공물의 표면에 특정 재료의 층을 녹여 증착하는 것입니다. 기본 재료는 일반적으로 표면에 약간의 용융만 생성하며 기본 재료 자체의 기계적 특성은 변하지 않습니다. 클래딩의 열 영향 영역은 작습니다. 특히 에너지 집중이 매우 높고 재료 낭비가 거의 없는 레이저 클래딩의 경우 더욱 그렇습니다.

3. 최종 효과:

• 용접: 최종 결과는 서로 다른 부품 사이의 긴밀한 결합을 보장하여 완전한 구조 또는 어셈블리를 형성하는 강력하고 영구적인 접합입니다.

• 클래딩: 구조적 접합 대신 기능성 표면 코팅이 형성되어 가공물에 더 높은 경도, 내마모성 또는 부식 방지와 같은 새로운 특성을 부여합니다.

제조 산업이 계속해서 고품질과 지능화를 향해 나아가면서 용접 및 클래딩 기술은 재료 연결 강도와 표면 특성을 향상시키는 데 계속해서 중요한 역할을 할 것입니다. 용접 기술은 대형 금속 구조물의 안전성과 강도를 보장하는 반면, 클래딩 기술은 중요한 장비의 표면 특성을 최적화하고 수리하기 위한 보다 비용 효율적인 솔루션을 제공합니다.

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