1. 클래딩층의 균일성이 좋지 않음
문제 설명: 보어 용융 및 클래딩 과정에서 부적절한 장비나 작동으로 인해 클래딩 층 두께가 불균일해 보어의 성능과 서비스 수명에 영향을 미칠 수 있습니다.

해결책:
- 장비 교정: 클래딩 장비를 정기적으로 교정하여 레이저, 플라즈마 아크 또는 전기 아크의 안정적인 에너지 출력을 보장합니다.
- 공정 매개변수 최적화: 용접 속도, 용접 재료 공급 속도, 레이저 또는 아크 전력 및 기타 매개변수를 조정하여 균일한 용접 층을 보장합니다.
- 다층 클래딩: 다층 클래딩 공정을 채택하고 층별로 두께를 수정하여 최종 클래딩 층의 균일성을 보장합니다.

2. 클래딩층과 모재간의 접착력 부족
문제 설명: 클래딩 층과 기판 사이의 접착력이 강하지 않으면 클래딩 층이 벗겨지거나 벗겨져 사용 효과에 영향을 미칠 수 있습니다.

해결책:
- 표면 전처리 : 샌드블래스팅, 그라인딩 등 퓨전클래딩 전 기재 표면을 세척 및 전처리하여 표면 거칠기를 개선하고 결합력을 강화합니다.
- 클래딩 재료 최적화: 재료 간의 좋은 조합을 보장하기 위해 모재와 잘 어울리는 클래딩 재료를 선택합니다.
- 용융온도 조절 : 접착력에 영향을 미치는 온도가 너무 높거나 너무 낮지 않도록 용융온도를 합리적으로 조절합니다.

3. 열영향부가 너무 크다
문제 설명: 내부 홀 클래딩 중 과도한 열 입력으로 인해 기판에 열 영향 영역이 생겨 재료 품질 저하 또는 변형이 발생할 수 있습니다.

해결책:
- 열 입력 제어: 레이저, 플라즈마 아크 또는 전기 아크의 에너지 입력을 조정하여 기판에 대한 열 영향을 줄입니다.
- 냉각 시스템: 수냉식 또는 공냉식과 같은 적절한 냉각 시스템을 사용하여 용융 및 클래딩 공정 중 적시에 열을 방출하여 기판의 온도를 낮춥니다.
- 적절한 공정 선택: 레이저 용융 또는 냉간 분사와 같은 특정 용도에 따라 열 영향 영역이 더 작은 용융 및 클래딩 공정을 선택합니다.

4. 내부 홀 클래딩 작업의 어려움
문제 설명: 내부 홀 클래딩은 공간 제약으로 인해 작동하기 어렵습니다. 특히 깊은 홀이나 작은 홀 직경의 경우 공정 안정성과 일관성을 보장하기 어렵습니다.

해결책:
- 특수 클래딩 장비: 내부 홀 레이저 클래딩 헤드, 로봇 클래딩 시스템 등과 같은 특수 내부 홀 클래딩 장비를 개발 및 사용하여 작업의 유연성과 정밀도를 향상시킵니다.
- 자동 제어: 수동 조작 오류를 줄이고 용융 및 클래딩 공정의 안정성을 보장하기 위해 자동 제어 시스템을 채택합니다.
- 프로세스 최적화: 다양한 구멍 직경과 깊이에서 클래딩의 품질을 보장하기 위해 테스트 및 최적화를 통해 최상의 프로세스 매개변수를 결정합니다.

5. 피복재의 부적절한 선택
문제 설명: 선택한 클래딩 재료가 사용 환경의 요구 사항을 충족하지 않아 내마모성 및 내식성이 부족한 등 클래딩층의 성능이 저하될 수 있습니다.

해결책:
- 재료 테스트: 클래딩 전에 재료 테스트 및 평가를 수행하고 적용 환경의 요구 사항을 충족하는 클래딩 재료를 선택합니다.
- 재료 최적화: 클래딩 재료의 구성을 최적화하여 특정 요구에 따라 성능을 향상시킵니다.
- 전문가와의 상담: 재료 전문가 또는 공급업체와 협력하여 재료 선택에 대한 전문적인 조언을 얻습니다.

보어 클래딩 공정