플라즈마 용접 기술는 첨단 표면 개질 공정으로 최근 다양한 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 고온 플라즈마 아크를 활용해 용접재료를 녹여 기판 표면에 증착시켜 우수한 특성의 코팅을 형성하는 기술이다. 플라즈마 용접 기술에는 많은 장점이 있지만 실제 공정 운영에서는 공정의 성공과 코팅 품질의 안정성을 보장하기 위해 다음과 같은 핵심 사항에 주의를 기울여야 합니다.

1. 재료 선택
기판 선택
기판 재료의 선택은 플라즈마 용접 효과에 매우 중요합니다. 기판의 화학적 조성, 물리적 특성 및 열처리 상태는 용접층의 결합 강도와 성능에 영향을 미칩니다. 따라서 용접하기 전에 기판을 완전히 분석하고 전처리하여 표면이 깨끗하고 산화물 및 기타 불순물이 없는지 확인해야 합니다.

용접 재료의 선택
용접재료의 선택도 중요합니다. 일반적으로 용접 재료는 마모, 부식 및 고온에 대한 저항성이 좋아야 합니다. 일반적인 용접 재료에는 다음이 포함됩니다.니켈 기반 합금, 코발트 기반 합금그리고텅스텐 카바이드. 용접 재료를 선택할 때는 실제 적용 요구 사항과 작업 환경에 따라 포괄적인 고려가 이루어져야 합니다.

2. 공정 매개변수 설정
플라즈마 아크 전류 및 전압
플라즈마 아크의 전류와 전압은 용접층의 품질과 두께에 직접적인 영향을 미칩니다. 전류와 전압이 너무 높으면 모재가 과열되어 기계적 특성에 영향을 미칠 수 있습니다. 전류와 전압이 너무 낮으면 용접 재료가 충분히 녹지 않고 코팅이 고르지 않게 형성될 수 있습니다. 따라서 플라즈마 아크의 전류와 전압은 특정 용융 물질과 기판에 따라 합리적으로 설정되어야 합니다.

스프레이 건의 이동 속도
스프레이 건의 이동 속도는 용융 코팅의 균일성과 두께에 중요한 영향을 미칩니다. 이동 속도가 너무 빠르면 용접 층이 너무 얇고 고르지 않게 될 수 있습니다. 이동 속도가 너무 느리면 용접층이 너무 두꺼워지거나 용융 액적 흐름 현상이 발생할 수도 있습니다. 일반적으로 스프레이 건의 이동 속도는 용접 재료의 융점과 모재의 열전도율에 따라 합리적으로 조정되어야 합니다.

3. 환경 관리
가스 보호
플라즈마 용접 과정에서 보호 가스(예: 아르곤, 헬륨 등)를 사용하면 고온에서 용접 재료의 산화를 효과적으로 방지하여 코팅 품질을 보장할 수 있습니다. 코팅된 재료의 특성과 공정 요구 사항에 따라 적절한 보호 가스를 선택하고 흐름과 순도를 제어하십시오.

운영 환경
플라즈마 용접은 일반적으로 고온, 고휘도 환경에서 수행되므로 작업자는 보호안경, 보호장갑, 보호복 등 적절한 보호 장비를 착용해야 합니다. 또한 유해가스의 축적을 방지하기 위해 작업환경은 환기가 잘 되어야 합니다.

4. 후속 치료
냉각 처리
용접이 완료된 후 모재와 용접층을 적절한 냉각 처리를 거쳐야 합니다. 냉각 속도가 너무 빠르면 코팅에 균열이나 내부 응력이 발생할 수 있고, 냉각 속도가 너무 느리면 코팅의 치밀화 및 결합 강도에 영향을 미칠 수 있습니다. 일반적으로 자연 냉각 또는 제어 냉각을 사용하여 코팅의 품질과 성능을 보장할 수 있습니다.

검사 및 평가
용접 후 코팅은 코팅의 두께, 경도, 결합 강도 및 내마모성을 포함하여 엄격한 테스트 및 평가를 거쳐야 합니다. 비파괴 검사 및 금속 조직 분석을 통해 잠재적인 문제를 적시에 발견하고 이에 따라 수리 및 개선할 수 있습니다.

요약
플라즈마 용접효율적이고 신뢰할 수 있는 표면 개질 방법인 기술은 광범위한 응용 가능성을 가지고 있습니다. 그러나 작업 절차를 엄격히 준수하고 재료를 합리적으로 선택하며 공정 매개변수를 제어하는 ​​경우에만 그 장점을 충분히 활용하여 고품질 융합 용접 층을 얻을 수 있습니다. 본 논문의 상세한 소개가 관련 실무자들에게 유용한 참고 자료가 되고 플라즈마 용접 기술의 추가 개발 및 적용을 촉진할 수 있기를 바랍니다.