高速レーザークラッディングパウダーの利用率に関連する要因は何ですか？

（3）レーザー電力

レーザー出力は、溶融プールの場所に粉末が完全に溶けることを保証するのに十分な大きさでなければなりません。粉末の給餌量とその他のパラメーターが一定の場合、レーザー出力が高いほど、粉末使用率が高くなります。

（4）粉末給餌のサイズ

機器のレーザー出力が決定されると、粉末の給餌量が少ないほど、粉末使用率が高くなります。ただし、粉末の給餌量を減らすことは、被覆効率に影響します。クラッディング効率が考慮されない場合、粉末給餌量を制御することで粉末使用率は100％に達することがありますが、この慣行は無意味です。 

（5）cladding線形スピー

高速レーザークラッディングの線形速度は、通常のレーザークラッディングの数倍または数十回です。基質または被覆ヘッドの間の相対的な移動速度が大きい場合、基質表面の粉末粒子の運動エネルギーが大きいため、粉末の排出が大きくなり、粉末使用率が低下します。さらに、レーザー出力が決定されると、被覆ヘッドと基板の間の相対的な移動速度が高くなるほど、溶融プールの温度が低くなり、粉末利用率が低くなります。 

（6）ワークボリューム 

同じクラッドパラメーターを使用すると、ワークピースの直径（体積）が大きくなるほど、粉末使用率が低くなります。これは、体積が大きい場合、レーザーエネルギーがマトリックスにさらに吸収され、溶融プールの温度が十分に高くないためです。したがって、大量のワークピースの場合、粉末利用率を改善するために、高出力クラッディング機器を使用する必要があります。

（7）粉末粒子サイズ 

高速レーザークラッディングパウダーには、光との相互作用時間が短いため、レーザーパワーのサイズに応じて適切な粒子サイズの粉末を選択する必要があります。大きな粉末粒子は、限られた時間で粉末が溶けないようにし、排出スプラッシュの損失をもたらします。 

上記は、高速レーザークラッディングパウダーの利用率に影響を与える7つの主な要因です。粉末の使用率を改善し、クラッディング処理の処理コストを削減するには、機器とクラッディングワークの特定の条件に応じて、適切なハードウェアの技術パラメーターと被覆処理パラメーターを選択する必要があります。

ここでも、単純な被覆プロセスの粉末利用率ではなく、粉末利用率が処理プロセス全体の粉末使用率を考慮する必要があることが強調されています。通常のレーザークラッディングの粉末使用率は100％に達する可能性がありますが、包括的な粉末利用率は50％未満です。