プラズマアーク溶接（PAW）は、従来のTIG溶接と同様の高精度溶接方法ですが、より焦点が合ったアークとエネルギー密度が高くなっています。制御されたプラズマの流れを使用して、正確な溶接結果を実現します。
プラズマアーク溶接の利点と短所を以下に示します。
利点
1。高アーク安定性：
•溶接プロセスは、プラズマアークの高い濃度と安定性により、より制御可能です。この安定したアークは、溶接欠陥を減らし、溶接の品質を改善するのに役立ちます。
2。厚いプレート溶接に適した強い浸透：
•プラズマアーク溶接のアークエネルギー密度は高いため、厚い材料に浸透する可能性があります。これにより、厚いプレート溶接（特にアルミニウム、チタン、その他の非鉄金属）に大きな利点があります。
3。小さな罹患ゾーン：
•従来のTIG溶接と比較して、プラズマアーク溶接にはより濃縮された熱入力があり、したがって熱罹患ゾーンが小さくなります（HAZ）。これにより、材料の変形と熱亀裂のリスクが減少します。
4。高速溶接速度：
•エネルギー密度と濃度が高いため、プラズマアーク溶接により、溶接速度が高くなり、生産性が向上します。
5。精密溶接に適しています：
•プラズマアーク溶接のプラズマノズルは、アークの形状を制御できるため、電子成分や精密機器などのマイクロ成分の精度溶接に適しています。
6.気孔率を減らしてスパッター：
•アークの濃縮性とシールドガスの完全な利用により、溶接プロセス中の多孔性とスパッタの問題を減らし、溶接表面の品質を改善することができます。
7。高度な自動化：
•自動化された機械化溶接プロセスに適しているため、大量生産に広く使用されています。
短所
1。機器の高コスト：
•プラズマアーク溶接装置は、特に従来のアルゴンアーク溶接と比較して、より複雑で高価です。購入、メンテナンス、運用コストは高くなります。
2。運用スキルの高い要件：
•溶接プロセスには正確な制御が必要なため、オペレーターは専門的なトレーニングを受ける必要があります。溶接機の技術レベルには、高いレベルが必要です。
3。厳格なガス保護要件：
•プラズマアーク溶接では、溶接プロセス中の酸化を防ぐために、高純度シールドガス（通常はアルゴン）を使用する必要があります。したがって、ガスと流れの制御要件の純度はより厳しくなります。
4.薄いプレート溶接には適していません：
•アークのエネルギー密度が高いため、薄いプレートを溶接するときに浸透して燃焼するのは簡単であるため、薄いプレート材料の溶接にはアルゴンアーク溶接ほど適していません。
5。メンテナンスは困難です：
•プラズマアーク溶接ガンのノズルと電極は摩耗しやすく、頻繁な交換とメンテナンスが必要です。さらに、プラズマアーク溶接装置の複雑な構造、修理およびメンテナンスコストが高くなります。
6.該当する資料の限定：
•プラズマアーク溶接は、広範囲の金属に適用できますが、特定の材料（熱伝導率が高い銅またはマグネシウム合金など）の他の溶接プロセスと同様に機能しません。
7。有害なガスと放射を生成する可能性があります。
•プラズマアーク溶接プロセスは、紫外線放射と有害な溶接煙を生成する可能性があるため、適切な換気と保護装置を装備する必要があります。
適用可能なシナリオ
通常、プラズマアーク溶接は、次のような高精度と品質の溶接を必要とするアプリケーションで使用されます。
•航空宇宙：チタン合金、ステンレス鋼、ニッケルベースの合金などの材料で作られた構造部品の溶接。
•原子力産業：高い信頼性と強度を必要とする溶接アプリケーション。
•エレクトロニクス業界：小さな電子コンポーネントと精密機器の溶接。
•医療機器：製造手術器具と医療機器のコンポーネント。
プラズマアーク溶接アプリケーション
プラズマアーク溶接は、高精度と安定性が高いため、溶接タスクを要求するのに適していますが、通常、特別な産業や高用品用アプリケーションで使用され、機器が高く、運用コストが高くなっています。プラズマアーク溶接を選択するときは、操作のコストと難易度に対する精度の利点を比較検討する必要があります。
投稿時間：11月13日 - 2024年