今日の急速に変化する新エネルギー車技術において、車両の信頼性と安全性は高圧ワイヤーハーネス、電力伝送のニューラルネットワークとして、最も重要です。アルミニウム導体は、その軽量性とコスト効率の高さにより、自動車用ワイヤーハーネスの銅導体に徐々に取って代わられつつあり、電気化学的腐食、高温クリープ、導体の酸化といったその後の課題に効果的に対処する方法が業界の注目の的となっています。この文書では、4 つの主流のアルミニウム パワー ハーネス溶接技術について説明します。摩擦圧接と圧着、摩擦圧接、超音波溶接、プラズマ溶接,科学的な選択に基づいて製造される新エネルギー高電圧ワイヤーハーネス。

摩擦圧接・圧着技術銅とアルミニウムの棒の摩擦溶接を巧みに利用して合金遷移領域を形成することで、熱微膨張係数の違いによって引き起こされる熱クリープの問題を解決するだけでなく、電気腐食も効果的に抑制します。その後の油圧圧着プロセスにより、電気的および機械的特性がさらに強化され、接続の信頼性が保証されます。

摩擦圧接銅とアルミニウムの直接界面溶接により緻密な遷移層を構築し、腐食のリスクを軽減し、プロセスを簡素化します。ただし、専用設備の導入や溶接品質の不安定さが考慮事項となります。

超音波溶着高周波振動により、銅とアルミニウムの間に合金遷移層の形成を誘導し、酸化層を除去しながら腐食を効果的に防止し、溶接継手の電気的および機械的特性を向上させます。費用対効果と機器の普及は大きな利点ですが、耐振動性が欠如しているため、特定のシナリオでの用途が制限されます。

プラズマ溶接一方、圧着とはんだ付けという二重の保護手段により、優れた耐腐食性と耐熱クレーター性を実現します。高い圧縮率により酸化層が破壊され接触抵抗が低減され、はんだの追加により優れたシール効果が得られ、接続領域の電気的および機械的強化が実現します。プラズマ溶接は、その総合的な利点により、高電圧ハーネス溶接には理想的な選択肢とみなされています。

以上をまとめると、それぞれの溶接技術にはそれぞれのメリットがあり、新エネルギー高圧ワイヤーハーネスの溶接ニーズは、コスト、効率、安全性能、実際の作業条件などを総合的に考慮する必要があります。優れた総合性能を備えたプラズマ石炭溶接は、高圧ワイヤーハーネス溶接の分野で幅広い応用の可能性を示し、より軽量、高性能、高信頼性の強力なドライバーを目指す新エネルギー自動車産業となります。継続的な技術革新により、新エネルギー高圧ワイヤーハーネスの溶接技術は今後も継続的に最適化され、グリーントラベルをより確実な技術サポートを提供します。