プラズマアーク溶接（PAW）また、熱噴霧は、機能とアプリケーションの類似性を共有する材料表面の調製に使用される技術ですが、プロセス、材料、機器、結果に大きな違いがあります。

以下は、2つのテクノロジーの重要な類似点と相違点です。

主な類似点

1. アプリケーションの領域

- 表面の強化：両方とも、材料表面の摩耗、腐食、耐熱性を改善するために使用され、航空宇宙、自動車製造、エネルギー、重機で一般的に使用されます。

- 材料範囲：両方の技術は、金属、セラミック、複合材料など、さまざまな材料で使用できます。

2。目的

- サービス寿命の拡張：基板の表面に保護層を追加することにより、部品のサービス寿命を延長します。

- 修理と改修：摩耗した部品を修理するために使用して、元の機能とパフォーマンスに復元できます。

3。表面修飾：両方を使用して、表面の化学組成と構造を変更することにより、材料の性能を向上させることができます。

主な違い

1。プロセス原則

- プラズマアークオーバーレイ溶接（PAW）

- 熱源：電気アークを熱源として使用すると、高温がプラズマアークによって生成され、クラッディング材料が溶けて基本材料に堆積します。

- 操作モード：クラッディング材料は一般に、溶接ワイヤまたは溶接粉末の形であり、溶けによる基本材料の表面に固体冶金結合層を形成します。

- プロセス：プラズマアークは、基材の表面を融点まで局所的に加熱し、クラッディング材料は基材と冶金的に反応して固体融合層を形成します。

- 噴霧（熱噴霧）

- 熱源：炎、電動、またはプラズマを使用して、噴霧材料を溶融または半モルテン状態に加熱します。

- 動作モード：通常、粉末またはワイヤーの形のスプレー材料は、高速空気流によって基板の表面に吹き付けられ、溶融材料の機械的に結合した層を形成します。

- プロセス：材料は、噴霧プロセス中に迅速に冷却および固化してコーティングを形成しますが、基質との結合は主に冶金ではなく機械的です。

2。材料とコーティングの特性

- プラズマアーク溶接（PAW）

- 材料の選択：通常は金属材料や合金に使用される溶接ワイヤ、溶接粉末、その他の材料に適しています。

- コーティングの特性：優れた機械的特性と耐摩耗性を備えた冶金結合、密なコーティング、強いコーティングを形成します。

- コーティングの厚さ：数ミリメートルから数十ミリメートルまでの厚さのコーティングを形成できます。

- サーマルスプレー** **サーマルスプレー

- 材料の選択：粉末またはワイヤーの場合、材料タイプには金属、陶器、プラスチックなどが含まれます。

- コーティングの特性：機械的結合を形成し、コーティングは密度が低くなりますが、基質の性質を変えることなく処理できます。

- コーティングの厚さ：通常、コーティングは薄く、通常は数十ミクロンと数ミリメートルの間です。

3。プロセス条件

- プラズマアーク溶接（PAW）

- 温度制御：通常、摂氏数千度までの高い作業温度で、アーク温度の正確な制御が必要です。

- 環境要件：通常、材料の酸化と汚染を防ぐために、アルゴンなどの保護ガス環境で実施されます。

- スプレー（熱噴霧）**

- 温度制御：低温での噴霧は、摂氏数百から数千度の範囲の温度で大気環境で行うことができます。

- 環境要件：環境要件の低下は、プロセスの柔軟性を高めて開いた環境で動作できます。

4。機器とコスト

- プラズマアーク溶接（PAW）

- 機器の複雑さ：機器はより複雑で、高精度制御システムと専門家、より高い機器とメンテナンスコストが必要です。

- コスト：高い付加価値アプリケーションに適した初期投資と営業コストの増加。

- スプレー（熱噴霧）

- 機器の複雑さ：比較的シンプルな機器、柔軟な操作、低メンテナンスコスト。

- コスト：比較的低く、さまざまな基質の大きな領域処理と表面コーティングに適しています。

5。アプリケーションと制限の領域

- プラズマアーク溶接（PAW）

- アプリケーションエリア：エンジン部品、タービンブレードなど、高強度、高硬度、耐摩耗性が高い部品に適しています。制限：複雑さとコストのために高い価値と重要な部品に使用されます。

- 制限：機器の複雑さとコストによって制限され、主に高価値と重要な部品の表面強化に使用されます。

- スプレー（熱噴霧）

- アプリケーション：パイプ腐食、機械部品の表面修復などの大規模な表面処理に適しています。制限：コーティングが機械的に結合されているため、主に高い値と重要な部品の表面強化に使用されます。 。

- 制限：コーティングが機械的に結合されるため、コーティング強度と耐摩耗性は低く、高い結合強度を必要としないアプリケーションに適しています。

結論

プラズマアークオーバーレイ溶接とスプレーテクノロジーは、表面処理において独自の利点があります。プラズマアークオーバーレイは、高強度と耐久性を必要とするアプリケーションに適していますが、スプレーは柔軟性と費用対効果の点で優れています。テクノロジーの選択は、特定のアプリケーション要件、コスト予算、望ましいパフォーマンス特性に依存します。