1. クラッド層の均一性が悪い
問題の説明: ボアの溶解とクラッディングのプロセス中に、不適切な設備や操作によりクラッド層の厚さが不均一になり、ボアの性能と耐用年数に影響が出る可能性があります。

解決：
- 装置の校正: レーザー、プラズマ アーク、または電気アークからの安定したエネルギー出力を確保するために、被覆装置を定期的に校正します。
- プロセスパラメータの最適化: 溶接速度、溶接材料の供給速度、レーザーまたはアーク出力、その他のパラメータを調整して、均一な溶接層を確保します。
- 多層クラッド：多層クラッドプロセスを採用し、層ごとに厚さを修正して、最終的なクラッド層の均一性を確保します。

2. クラッド層と基材との接着不足
問題の説明: クラッド層と基材の間の結合が強くない場合、クラッド層が剥がれたり剥離したりして、使用効果に影響を与える可能性があります。

解決：
- 表面前処理: 融着被覆の前に、サンドブラスト、研削などの基板の表面を洗浄および前処理して、表面の粗さを改善し、結合力を高めます。
- クラッド材料の最適化: 材料間の良好な組み合わせを確保するために、ベース材料との適合性が良好なクラッド材料を選択します。
- 溶融温度の制御: 接着力に影響を与える高すぎたり低すぎたりする温度を避けるために、溶融温度を合理的に制御します。

3. 熱影響部が大きすぎる
問題の説明: 内部ホールクラッディング中の過剰な入熱により、基板内に熱影響領域が生じ、材料の劣化や変形が生じる可能性があります。

解決：
- 入熱の制御: レーザー、プラズマ アーク、または電気アークのエネルギー入力を調整することで、基板への熱の影響を軽減します。
- 冷却システム: 水冷や空冷などの適切な冷却システムを使用して、溶解および被覆プロセス中に適時に熱を放散し、基板の温度を下げます。
- 適切なプロセスの選択: レーザー溶解やコールド スプレーなど、特定の用途に応じて熱影響部が小さい溶解およびクラッド プロセスを選択します。

4. 内孔クラッドの操作の困難さ
問題の説明: 内部穴クラッディングは、特に深い穴や小さな穴直径の場合、スペースの制約により操作が難しく、プロセスの安定性と一貫性を確保することが困難になります。

解決：
- 特殊なクラッディング装置: 内部ホールレーザークラッディングヘッド、ロボットクラッディングシステムなどの特殊な内部ホールクラッディング装置を開発して使用し、操作の柔軟性と精度を向上させます。
- 自動制御：手動操作のエラーを減らし、溶解およびクラッディングプロセスの安定性を確保するために自動制御システムを採用します。
- プロセスの最適化: テストと最適化を通じて最適なプロセス パラメーターを決定し、さまざまな穴の直径と深さでクラッドの品質を確保します。

5. 被覆材の不適切な選択
問題の説明: 選択されたクラッド材料が使用環境の要件を満たしていないため、不十分な耐摩耗性や耐食性など、クラッド層の性能が低下する可能性があります。

解決：
- 材料試験：被覆の前に材料試験と評価を実施し、使用環境の要件を満たす被覆材料を選択します。
- 材料の最適化: クラッド材料の組成を最適化し、特定のニーズに応じて性能を向上させます。
- 専門家との相談: 材料の専門家またはサプライヤーと協力して、材料の選択に関する専門的なアドバイスを得ます。

ボアクラッディング工程