vannes à billeEn cas d'utilisation prolongée, les opérations fréquentes d'ouverture et de fermeture, la nature chimique du fluide et la complexité des conditions de fonctionnement peuvent entraîner divers problèmes d'usure, de corrosion, de vieillissement, etc. Afin de garantir la fiabilité et les performances des vannes à boisseau sphérique sur le long terme, il est nécessaire de mettre en œuvre des mesures de maintenance appropriées et d'optimiser la conception du processus.
Qu'est-ce qu'une vanne à bille ?
Une vanne à bille est un type de vanne qui contrôle l'ouverture et la fermeture d'un fluide et régule son débit par la rotation d'un tiroir. Son élément principal est une sphère percée d'un trou circulaire. La rotation de cette sphère autour de la tige de la vanne permet son ouverture ou sa fermeture. Lorsque le trou de la sphère est aligné avec la canalisation, le fluide peut circuler. En revanche, lorsque la sphère est tournée de 90 degrés, le trou étant alors perpendiculaire à la canalisation, le fluide est bloqué, assurant ainsi la fermeture de la vanne.
Principe de fonctionnement du rechargement plasma
Le rechargement plasma consiste à faire fondre la poudre d'alliage ou le fil d'acier par arc plasma et à le déposer à haute température sur la surface du matériau de base de la vanne à bille, formant ainsi une liaison métallurgique avec ce dernier. Ce procédé permet de générer un revêtement dense et uniforme sur la surface de la vanne, améliorant considérablement sa résistance à l'usure, à la corrosion et aux hautes températures.
Application du revêtement plasma aux vannes à bille
Le rechargement plasma est une technologie de modification de surface très performante. Grâce à un arc plasma utilisé comme source de chaleur, un revêtement en alliage résistant à l'usure, à la corrosion et aux hautes températures est déposé sur la surface de la vanne à bille, améliorant ainsi ses performances dans des conditions de fonctionnement difficiles. Cette technologie est largement utilisée dans la fabrication des vannes à bille, notamment pour les secteurs de la pétrochimie, du gaz naturel, de la métallurgie et de l'énergie électrique.
Que faut-il savoir sur le revêtement de surface des vannes à bille ?
matériau de revêtement :
Les matériaux de revêtement des vannes à bille sont souvent des alliages métalliques résistants à l'usure, à la corrosion et aux hautes températures, tels que :alliages à base de cobalt(comme Staley), les alliages à base de nickel, les alliages à base de chrome, etc. Ces matériaux permettent d'améliorer efficacement la durabilité de la vanne à bille dans des conditions de fonctionnement extrêmes.
procédé de revêtement :
Les méthodes de revêtement courantes comprennentrechargement laser,revêtement plasmaCes procédés consistent à fondre et à déposer de la poudre ou du fil d'alliage à haute température sur la surface du robinet à bille afin de former une couche de liaison métallurgique avec le métal de base, améliorant ainsi considérablement les performances de surface.
Scénario d'application :
Les vannes à bille sont largement utilisées dans les secteurs de la pétrochimie, du gaz naturel, de la métallurgie, de l'énergie électrique et autres, notamment dans des conditions de fonctionnement difficiles (haute température, haute pression, milieux corrosifs). Le procédé de revêtement permet de prolonger la durée de vie de la vanne à bille et de réduire les coûts de maintenance.
Avantages du revêtement :
Amélioration de la résistance à l'usure : Dans un environnement d'exploitation caractérisé par des commutations fréquentes des vannes, la vanne à bille revêtue peut résister à un frottement de longue durée et réduire l'usure.
Amélioration de la résistance à la corrosion : le matériau en alliage résistant à la corrosion de la couche de revêtement protège la vanne à bille contre la corrosion par les milieux chimiques.
Amélioration de la résistance aux hautes températures : la technologie de revêtement par fusion permet à la vanne à bille de conserver de bonnes propriétés mécaniques et une résistance à l’oxydation à haute température.
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Date de publication : 26 octobre 2024