Le rechargement laser des meules dentaires est une technologie utilisée pour accroître leur résistance à l'usure et leur durée de vie, notamment pour les fraises dentaires et autres pièces de machines rotatives. Vous trouverez ci-dessous une description détaillée de la solution de rechargement laser des meules dentaires :

Qu'est-ce qu'une roue dentaire ??

Une roue dentaire désigne généralement une pièce mécanique rotative comportant plusieurs dents servant à transmettre le mouvement et la force.

Types courants de roues dentaires:

l Foret tricône

l Gear

l Roue à vis sans fin

l Rack

l Pignon

Quels sont les principes de base du rechargement laser des roues dentaires ?

Le rechargement laser est un procédé qui consiste à chauffer localement un matériau de rechargement à l'aide d'un faisceau laser sur la surface d'une pièce afin de créer une liaison métallurgique avec le matériau de base. Dans le cas des meules dentaires, le rechargement laser permet de former une couche de revêtement à haute dureté et haute résistance à l'usure, améliorant ainsi considérablement leurs performances.

sélection des matériaux 

Le choix du matériau de revêtement est primordial. Voici quelques matériaux couramment utilisés :

- Carbure de tungstène (WC) : possède une dureté et une résistance à l'usure extrêmement élevées.

- Alliages à base de nickel : adaptés aux hautes températures et aux environnements corrosifs.

- Alliages à base de cobalt : excellente résistance à la chaleur et à l’usure.

paramètres laser

machine à souder au laser

La réussite du rechargement laser nécessite l'optimisation des paramètres laser, notamment :

- Puissance du laser : généralement de l'ordre de 1 à 10 kW, en fonction du matériau et de l'épaisseur du revêtement.

- Vitesse de balayage : affecte la formation du bain de fusion et la qualité du revêtement, généralement dans la plage de 0,5 à 10 mm/s.

- Distance focale : influe sur la densité d'énergie du faisceau laser ainsi que sur la largeur et la profondeur de la couche de revêtement.

Traitement pré- et post-opératoire des roues dentaires

- Prétraitement de surface : nettoyer la surface de la pièce pour éliminer l'huile, les oxydes et autres impuretés, par sablage ou par nettoyage chimique.

- Post-traitement : Un traitement thermique peut être nécessaire pour éliminer les contraintes résiduelles dans la couche de revêtement et pour améliorer la résistance et la ténacité de l'adhérence.

Quel est le procédé de rechargement laser des roues dentaires ?

1. Préparation de la pièce : Assurez-vous que la surface de la roue dentée est propre.

2. Appliquer la poudre de revêtement : répartir uniformément sur la surface de la roue à l'aide du système d'alimentation en poudre.

3. Rechargement laser : régler les paramètres de l’équipement laser et procéder au rechargement. Veiller à contrôler la température et la vitesse de refroidissement du bain de fusion afin d’éviter les fissures et la porosité.

4. Contrôle qualité : La qualité de la couche de revêtement est contrôlée à l'aide d'équipements tels que des microscopes et des testeurs de dureté afin de s'assurer qu'il n'y a pas de défauts et que les propriétés souhaitées sont atteintes.

Avantages du rechargement laser

- Haute résistance à l'usure : Augmente la durée de vie de la roue dentée.

- Contrôle précis : l'épaisseur et la forme du revêtement peuvent être contrôlées.

- Liaison métallurgique : le revêtement forme une liaison métallurgique solide avec le matériau de base.

Exemples d'application des roues dentaires

La technologie de rechargement laser des meules dentaires est largement utilisée dans les secteurs du forage pétrolier, des machines minières et des engins de chantier. Par exemple, après traitement de rechargement laser, la résistance à l'usure des trépans de forage pétrolier est considérablement améliorée et la fréquence de remplacement est réduite, ce qui diminue les coûts de forage.

Conclusion

Le rechargement laser des meules dentaires est une technologie de modification de surface avancée qui permet d'améliorer significativement leur résistance à l'usure et leur durée de vie grâce à la sélection de matériaux de rechargement adaptés et à l'optimisation des paramètres de procédé. Cette technologie offre de vastes perspectives d'application dans l'industrie et contribue à améliorer efficacement les performances et la rentabilité des équipements.