CoaxialRechargement laser par alimentation en poudre
Coaxialrechargement laser par alimentation en poudreCette technologie utilise généralement un laser à fibre semi-conductrice et un système d'alimentation en poudre à disque par air comprimé. La tête de rechargement adopte un système à faisceau circulaire centré, entouré d'un système d'alimentation en poudre circulaire ou multi-faisceaux. Un canal de gaz protecteur spécifique assure la protection du système : le faisceau de poudre, le faisceau lumineux et le flux de gaz protecteur convergent en un point. Ce point focal de fusion forme un bain de fusion. Le mouvement relatif de la tête de fusion et de la pièce permet la formation d'un revêtement à la surface de cette dernière.
Rechargement laser par alimentation coaxiale en poudre↑
Rechargement laser par alimentation coaxiale en poudre↑
Caractéristiques de la technologie de fusion laser à alimentation coaxiale en poudre :
1. Grande liberté et automatisation aisée. Grâce à sa capacité de fusion dans toutes les directions, on obtient une couche de revêtement de forme et de qualité identiques, quelle que soit sa forme. Il n'y a donc aucune restriction quant à la direction de la fusion. Avec des robots industriels ou des machines-outils à mouvement multiaxes, il est possible de réaliser la fusion de pièces de forme et de trajectoire quelconques. Utilisée comme tête d'impression 3D, elle permet également l'impression 3D coaxiale par poudre laser.
2. Protection efficace par gaz inerte dans le bain de fusion. Un canal d'écoulement de gaz inerte spécifique est prévu dans la tête de fusion, assurant ainsi une atmosphère locale de gaz inerte optimale dans le bain de fusion durant le processus de fusion.
3. Petit bain de fusion, chauffage uniforme de la poudre, bonne résistance à la fissuration de la couche de revêtement. La taille du spot du rechargement laser coaxial à alimentation de poudre est généralement de 1 à 5 mm. La poudre et le faisceau sont en contact uniforme, le transfert de chaleur pendant le processus de rechargement est plus homogène, ce qui confère à la couche de revêtement une bonne résistance à la fissuration.
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Date de publication : 29 décembre 2023