L'utilisation de la technologie du revêtement plasmatique pour renforcer la surface des bits de forage PDC est un moyen efficace d'améliorer leur résistance à l'usure, leur résistance à l'impact et leur résistance à la corrosion.
1. Étape de préparation
(1) Déterminer le matériel de revêtement
- Matériaux de revêtement couramment utilisés:
- Alliage à base de cobalt: résistance à l'usure élevée et résistance à la corrosion.
- Alliage à base de nickel: résistant à l'oxydation à haute température et à la corrosion chimique.
- Alloys à base de fer: rentable et adapté aux exigences de résistance à l'usure moyenne.
- Alliages renforcés en céramique: par exemple WC (carbure de tungstène), tic (carbure de titane), etc. pour des exigences de résistance à l'usure très élevées.
(2) Détermination de la zone de revêtement
- Le revêtement de fusion des bits de forage PDC cible généralement:
- Partie du flanc: pour améliorer la résistance à l'usure et réduire la perte de frottement et la perte de la perte.
- La surface de la carcasse: pour améliorer la résistance globale à la corrosion et à l'impact.
(3) prétraitement de surface
- Nettoyez la zone de revêtement pour éliminer l'huile, les oxydes, les revêtements et les impuretés.
- Traitement de broyage mécanique ou de sable pour augmenter la rugosité de la surface et améliorer la liaison de la couche de revêtement fusionnée avec le substrat.
2. Mise en œuvre du processus de revêtement
(1) Configuration de l'équipement de revêtement de plasma
- Composition de l'équipement:
Pistolet de soudage plasmatique, chargeur de poudre, Machine de soudage à plasma automatisée, etc..
- Définissez les paramètres clés:
- Courant de l'arc et tension: Sélectionnez en fonction du matériau à enrober, généralement dans la plage de 100-300A.
- Entrée de chaleur: ajustez pour contrôler la déformation et le taux de dilution du substrat.
- Taux d'alimentation en poudre: généralement dans la plage de 10 à 50 g / min pour assurer l'uniformité de la couche de revêtement.
(2) Exécution du revêtement
- Le processus de revêtement:
1. Début de l'arc du plasma, formation d'une piscine de fusion à haute température.
2. Grâce au système d'alimentation en poudre, le matériau en poudre est pulvérisé dans la piscine foncière et lié métallurgiquement avec le substrat.
3. Selon la forme du foret, le long du chemin défini pour le revêtement uniforme, pour s'assurer qu'il n'y a pas de fuite de revêtement ou de sur-fusion.
- Contrôler l'influence thermique: Évitez la surchauffe ou la déformation du substrat du bit de forage PDC en ajustant les paramètres d'arc plasma et la méthode de refroidissement.
(3) traitement de refroidissement
- refroidissement naturel ou adoptez la méthode de refroidissement par vitesse contrôlée pour éviter les fissures causées par la contrainte thermique.
3. Étape post-traitement
(1) Inspection de la qualité du revêtement
- Inspection de l'apparence: observer si la couche de revêtement est uniforme, exempte de fissures et de trous d'air.
- Test de performance: mesurez la dureté, l'épaisseur (généralement en 0,5 à 3 mm), la résistance de la liaison et d'autres indicateurs.
- Test non destructif: utilisez des tests à ultrasons ou aux rayons X pour dépanner les défauts internes.
(2) finir
- Si la surface est rugueuse après le revêtement de fusion, le traitement de tournage ou de broyage est nécessaire pour répondre aux exigences de taille et de forme des bits de forage PDC.
(3) Optimisation des performances
- Traitement thermique: éteindre ou tempérer la couche de revêtement fusionnée si nécessaire pour optimiser davantage ses propriétés organisationnelles.
4. Précautions
1. Évitez de surchauffer les dégâts
- Pendant le revêtement du plasma, l'entrée de chaleur doit être strictement contrôlée pour éviter les dommages thermiques à l'insert PDC et au substrat.
2. Matchage des matériaux
- Le matériau de revêtement doit être apparié avec le matériau du substrat du bit PDC pour assurer la résistance de la liaison et la cohérence des performances.
3. Contrôle environnemental
- Dans la mesure du possible dans un environnement de gaz à faible humidité ou de protection pour éviter d'oxyder affectant la qualité du revêtement.
Ce processus peut être utilisé pour améliorer les performances de nouveaux bits PDC ainsi que pour réparer les bits usés.
Heure du poste: janvier-09-2025