Antorcha de soldadura de plasmaSe utiliza ampliamente como una herramienta de soldadura eficiente para trabajos de alta precisión. Dado que su principio de funcionamiento implica un arco de alta temperatura y flujo de gas, pueden presentarse algunos problemas comunes al utilizarla. A continuación, se presenta una lista de problemas comunes con las antorchas de soldadura de plasma y cómo solucionarlos:
1. Inestabilidad del arco de soldadura
Análisis de causa:
- La salida de la fuente de alimentación de soldadura es inestable y la corriente fluctúa mucho.
- La boquilla o el electrodo de la pistola de soldar está dañado, lo que provoca un flujo de gas desigual.
- La presión del suministro de gas es inestable o la calidad del gas no es buena (por ejemplo, demasiado oxígeno, impurezas de argón).
- La corriente de soldadura es demasiado baja o el arco no está ajustado correctamente.
Solución:
- Verifique la fuente de alimentación de soldadura para asegurarse de que el voltaje y la corriente sean estables.
- Verifique y reemplace los electrodos o boquillas dañados, mantenga una buena holgura entre los electrodos y las boquillas.
- Verifique la presión del gas y el caudal para garantizar la pureza del gas suministrado.
- Ajuste la corriente de soldadura y la longitud del arco para que estén dentro del rango de operación normal.
2. Baño de fusión de soldadura inestable, se produce una costura de soldadura desigual
Análisis de causa:
- Una corriente de soldadura ajustada incorrectamente, demasiado alta o demasiado baja, puede afectar la estabilidad del baño de fusión.
- El caudal de gas es demasiado grande o demasiado pequeño, lo que genera una cobertura de gas insuficiente y afecta la forma de la soldadura.
- La distancia entre la antorcha de soldadura y la pieza de trabajo es demasiado grande o demasiado pequeña, lo que genera un arco inestable.
Solución:
- Ajuste la corriente y el voltaje adecuadamente según el material de soldadura y el espesor de la placa.
- Ajuste el flujo de gas para garantizar una cobertura uniforme y evitar agujeros o inclusiones de gas.
- Ajuste la distancia entre la antorcha de soldadura y la pieza de trabajo para mantener la longitud de arco adecuada.
3. El electrodo está desgastado o se quemó demasiado rápido.
Análisis de causa:
- La corriente de soldadura es demasiado alta, lo que provoca un sobrecalentamiento del electrodo.
- Flujo de gas insuficiente y efecto de enfriamiento deficiente.
- La presencia de contaminantes (como aceite, humedad, etc.) en el entorno de soldadura provoca inestabilidad del arco, lo que a su vez aumenta el desgaste de los electrodos.
Solución:
- Verifique y ajuste la corriente de soldadura para evitar que sea demasiado alta o demasiado baja.
- Aumente el flujo de gas para garantizar un buen efecto de enfriamiento.
- Mantenga limpio el entorno de soldadura y evite la contaminación de la superficie de la pieza de trabajo.
4. Boquillas obstruidas o depósitos de carbón
Análisis de causa:
- Un flujo de gas insuficiente o inestable provoca la acumulación de carbón en el interior delboquilla.
- Uso de corriente inadecuada o longitud de arco excesiva durante la soldadura, aumentando la carga en la boquilla.
- La calidad del material de soldadura produce exceso de hollín o impurezas.
Solución:
- Revise y limpie la boquilla periódicamente para garantizar un flujo de aire uniforme.
- Ajuste la corriente y la longitud del arco para evitar el sobrecalentamiento de la boquilla.
- Utilizar materiales de soldadura de alta calidad para minimizar la generación de impurezas.
5. Sobrecalentamiento de la pistola de soldar
Análisis de causa:
- La corriente de soldadura es demasiado alta, lo que provoca que el soplete de soldadura trabaje con demasiada frecuencia y no haya suficiente disipación de calor.
- Uso excesivo del proceso de soldadura, lo que provoca que la disipación del calor del soplete de soldadura no sea oportuna.
- Falla o no es lo suficientemente eficiente el sistema de enfriamiento de la pistola de soldadura (como enfriamiento por agua o enfriamiento por aire).
Solución:
- Controlar el tiempo y la frecuencia de soldadura, evitar trabajar continuamente durante demasiado tiempo.
- Revisar y reparar el sistema de enfriamiento de la antorcha para asegurar su correcto funcionamiento.
- Utilice la corriente y los parámetros de soldadura adecuados para evitar el sobrecalentamiento. 6.
6. Fuga de gas
Análisis de causa:
- Tuberías, accesorios o válvulas de gas flojas o deterioradas, lo que provoca fugas de gas.
- Un sellado deficiente del área de conexión de la antorcha o las altas temperaturas generadas durante la soldadura han dañado el material de sellado.
Solución:
- Inspeccione periódicamente las tuberías y accesorios de gas para garantizar conexiones firmes.
- Reemplace los sellos deteriorados o dañados para evitar fugas de gas.
- Utilice un material de sellado adecuado para garantizar que no falle a altas temperaturas.
7. Porosidad durante la soldadura
Análisis de causa:
- El suministro de gas es inestable o impuro, lo que provoca que el gas protector no pueda cubrir completamente la soldadura.
- La presencia de aceite, humedad u otras impurezas en la superficie de la pieza de trabajo durante la soldadura contamina el baño de fusión.
- La corriente de soldadura es demasiado baja, lo que da como resultado un baño de fusión incompleto y el gas no puede escapar de manera efectiva.
Solución:
- Garantizar un suministro de gas estable y una pureza de gas calificada.
- Limpie la superficie de la pieza de trabajo para asegurarse de que no haya aceite, humedad u otros contaminantes.
- Ajuste la corriente y los parámetros de soldadura para garantizar que el baño de fusión se forme completamente para evitar el bloqueo del gas.
8. Grietas en la superficie de la soldadura.
Análisis de causa:
- La velocidad de enfriamiento durante la soldadura es demasiado rápida, lo que genera un estrés térmico excesivo.
- Mala compatibilidad entre el material de soldadura y el material base, o selección incorrecta del material de soldadura.
- Proceso de soldadura inadecuado (como calentamiento excesivo o enfriamiento desigual).
Solución:
Controlar la velocidad de enfriamiento de la soldadura. El precalentamiento o el tratamiento posterior al calentamiento pueden utilizarse para reducir el estrés térmico.
- Seleccione el material de soldadura adecuado y asegúrese de que sea compatible con el material base.
- Ajuste el proceso de soldadura para evitar un calentamiento excesivo o un enfriamiento desigual.
Elantorcha de plasmaDurante el uso, pueden surgir numerosos problemas, generalmente relacionados con la corriente de soldadura, el flujo de gas, el mantenimiento de la boquilla y el electrodo, el entorno de soldadura y otros factores. Para diferentes problemas, tomar las medidas adecuadas de ajuste y reparación puede mejorar eficazmente la calidad de la soldadura y prolongar la vida útil del equipo.
Hora de publicación: 28 de noviembre de 2024