Comparación de recubrimientos para soldadura PTA con TIG y MIG
La tecnología de revestimiento por soldadura es un método importante para mejorar las propiedades superficiales de los metales y se utiliza ampliamente en componentes críticos para lograr resistencia al desgaste, a la corrosión y a altas temperaturas. Entre los procesos de soldadura, PTA, TIG y MIG se han consolidado como las tres opciones principales para la preparación del revestimiento debido a sus ventajas únicas.
Asociación de Padres y MaestrosSatisface las necesidades de condiciones de trabajo extremas con una capacidad de deposición precisa y eficiente;TIGEs ideal para aplicaciones de alta precisión gracias a su excelente calidad de soldadura; y la soldadura MIG es la preferida en la industria por su alta eficiencia y sus ventajas de aplicación en grandes áreas. Elegir el proceso adecuado no solo afecta el rendimiento de la capa de recubrimiento, sino que también determina la eficiencia y el costo de producción.
¿Cómo elegir el proceso adecuado para crear la capa de recubrimiento ideal? En este artículo, analizaremos de forma concisa las características y los escenarios de aplicación de los tres procesos, y le ayudaremos a encontrar fácilmente la mejor solución.
PTA (Soldadura por arco de plasma), TIG (soldadura con gas inerte de tungsteno)yMIG (Soldadura por fusión con gas inerte)Son tres procesos de soldadura de uso común. A continuación se comparan en su aplicación a revestimientos soldados:
I. Principio de soldadura
1. PTA (Soldadura por arco de plasma transferido)
- Utilizando un arco de plasma de alta temperatura como fuente de calor, el metal fundido puede depositarse con precisión sobre el material base.
- Es adecuado para la preparación de capas de recubrimiento de alta dureza, resistentes al desgaste y a la corrosión.
2. TIG (soldadura con gas inerte de tungsteno)
- El electrodo tiene un polo de tungsteno y se utiliza un gas inerte (por ejemplo, argón) para proteger el baño de fusión.
- Generalmente requiere la adición manual de metal de aporte, baja entrada de calor y alta calidad de soldadura.
3. MIG (soldadura de metal con gas inerte)
- El uso de alambre de metal fundido como electrodo, alimentación automática del alambre, gas protector principalmente gas inerte o gas mixto.
- Mayor eficiencia de fusión, adecuada para la soldadura de capas de recubrimiento de gran superficie.
II. Características principales
| Características | Asociación de Padres y Maestros | TIG | MIG |
| Temperatura de la fuente de calor | Muy alta (>16.000°C) | Alto | Medio |
| eficiencia de fusión | Medio | Bajo | Alto |
| Precisión del control de procesos (apto para aplicaciones en grandes superficies) | Alto (permite un control preciso) | Muy alta (adecuada para soldadura de precisión) | Bajo |
| Velocidad de soldadura | Medio | Bajo | Alto |
| Compatibilidad de materiales | Amplia gama | Amplia gama | Rango bastante amplio |
| Calidad de la soldadura (propensa a las salpicaduras) | Muy alta (buena unión metalúrgica) | Muy alta (superficie plana, sin porosidad) | Alto |
| zona afectada por el calor | Pequeño | Pequeñito | Grande |
| Dificultad de operación | Alto (requiere equipo especializado) | Más alto | Más bajo |
III. Comparación del rendimiento de los revestimientos soldados
1. Dureza y resistencia al desgaste
-Asociación de Padres y MaestrosDebido a la alta concentración de temperatura, la capa de revestimiento por fusión presenta una buena unión metalúrgica con el material base y posee la mejor dureza y resistencia al desgaste.
- TIG: segunda mejor opción, adecuada para escenarios que requieren alta calidad pero menor dureza.
- MIG: Debido al elevado aporte de calor, la dureza de la capa de recubrimiento puede ser ligeramente inferior y la resistencia al desgaste es moderada.
2. Resistencia a la corrosión
- PTA: Se puede lograr una resistencia a la corrosión extremadamente alta mediante un control preciso de la composición de la aleación.
- TIG: mejor resistencia a la corrosión, pero baja eficiencia de fusión, el espesor de la capa de recubrimiento puede ser insuficiente.
- MIG: resistencia general a la corrosión, pero adecuada para la preparación de capas de recubrimiento más gruesas.
3. Fuerza de unión
- PTA: la mayor fuerza de unión, adecuada para condiciones de trabajo de alta resistencia.
- TIG: La resistencia de la unión es algo inferior, pero el acabado superficial es alto.
- MIG: resistencia de unión relativamente baja, fácil de producir poros o inclusiones.
4. Uniformidad de la capa de recubrimiento
- PTA: Uniformidad muy alta, adecuada para superficies exigentes.
- TIG: Uniformidad segunda mejor, pero la operación manual puede generar una consistencia deficiente.
- MIG: La capa de recubrimiento es más gruesa y la uniformidad puede no ser tan buena como con los otros dos métodos.
IV. Ámbito de aplicación
1. PTA
- Se utiliza para preparar revestimientos funcionales con alta dureza, resistencia al desgaste y a la corrosión.
- Aplicaciones típicas: industria aeroespacial, industria nuclear, refuerzo de superficies de moldes.
2. TIG
- Se utiliza para requisitos de alta calidad de piezas pequeñas o piezas de precisión de la capa de recubrimiento.
- Aplicaciones típicas: equipos para la industria alimentaria, reparación de tuberías de acero inoxidable, etc.
3. MIG
- Se utiliza para cubrir una gran superficie, en ocasiones de alta productividad.
- Aplicaciones típicas: reparación de piezas estructurales de gran tamaño, revestimiento de capas resistentes al desgaste, etc.
V. Resumen
| Características | Asociación de Padres y Maestros | TIG | MIG |
| ventaja | Alta precisión, alta dureza, alta resistencia al desgaste | Acabado superficial de alta calidad. Funcionamiento flexible. | Alta eficiencia, aplicaciones de gran superficie |
| desventajas | Equipos complejos y costosos | Revestimiento ineficiente y que consume mucho tiempo | Homogeneidad deficiente y grandes áreas afectadas por el calor |
| Escenarios aplicables | Equipos de revestimiento de alta gama | Restauraciones y recubrimientos de alta calidad | Revestimiento y reparación rápidos |
En función de las necesidades específicas de las condiciones de trabajo, se puede seleccionar un proceso de soldadura adecuado para lograr el equilibrio entre productividad y requisitos de rendimiento.
Fecha de publicación: 12 de diciembre de 2024