Comparación de PTA con revestimientos para soldadura TIG y MIG
La tecnología de revestimiento de soldadura es un medio importante para mejorar las propiedades superficiales de los metales y se usa ampliamente en componentes críticos para resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión y ambientes de alta temperatura. Entre ellos, los procesos de soldadura PTA, TIG y MIG se han convertido en las tres opciones principales para la preparación de revestimientos debido a sus ventajas únicas.
PTAsatisface las necesidades de condiciones de trabajo extremas con una capacidad de deposición precisa y eficiente;TIGes adecuado para campos de alta precisión gracias a su excelente calidad de soldadura; y MIG es el favorito de la industria por su alta eficiencia y ventajas de aplicación en áreas grandes. Cómo elegir el proceso correcto no sólo afecta el rendimiento de la capa de cobertura, sino que también determina la eficiencia y el costo de la producción.
¿Cómo elegir el proceso correcto para crear la capa de cobertura ideal? En este artículo, analizaremos las características y escenarios de aplicación de los tres procesos de manera concisa y le ayudaremos a encontrar fácilmente la mejor solución.
PTA (soldadura por arco de plasma), TIG (soldadura con gas inerte de tungsteno)yMIG (Soldadura por fusión con gas inerte)Hay tres procesos de soldadura comúnmente utilizados. A continuación se comparan en la aplicación de revestimientos soldados:
I. Principio de soldadura
1. PTA (soldadura por arco transferido por plasma)
- Utilizando un arco de plasma de alta temperatura como fuente de calor, el metal fundido se puede depositar con precisión sobre el material base.
- Es adecuado para la preparación de una capa de cobertura de alta dureza, resistente al desgaste y a la corrosión.
2. TIG (soldadura con gas inerte de tungsteno)
- El electrodo está basado en un polo de tungsteno y se utiliza un gas inerte (por ejemplo, argón) para proteger el baño fundido.
- Generalmente requiere adición manual de metal de aporte, bajo aporte de calor y alta calidad de soldadura.
3. MIG (soldadura de metal con gas inerte)
- El uso de alambre de metal fundido como electrodo, alimentación automática de alambre, gas protector es principalmente gas inerte o gas mixto.
- Mayor eficiencia de fusión, adecuada para soldadura de capas de cobertura de grandes superficies.
II. Características principales
| Características | PTA | TIG | MIG |
| Temperatura de la fuente de calor | Muy alta (>16.000°C) | Alto | Medio |
| Eficiencia de fusión | Medio | Bajo | Alto |
| Precisión del control de procesos (adecuado para aplicaciones de gran superficie) | Alto (permite un control preciso) | Muy alto (adecuado para soldadura fina) | Bajo |
| Velocidad de soldadura | Medio | Bajo | Alto |
| Compatibilidad de materiales | Amplia gama | Amplia gama | Gama bastante amplia |
| Calidad de soldadura (propensa a salpicaduras) | Muy alto (buena unión metalúrgica | Muy alto (superficie plana, sin porosidad) | Alto |
| Zona afectada por el calor | Pequeño | Pequeñito | Grande |
| Dificultad de operación | Alto (requiere equipo especializado) | Más alto | Más bajo |
III. Comparación del rendimiento de revestimientos soldados.
1. Dureza y resistencia al desgaste
-PTA: Debido a la concentración de alta temperatura, la capa de revestimiento de fusión tiene una buena unión metalúrgica con el material base y tiene la mejor dureza y resistencia al desgaste.
- TIG: segunda mejor opción, adecuada para escenarios que requieren alta calidad pero menores requisitos de dureza.
- MIG: Debido al alto aporte de calor, la dureza de la capa superpuesta puede ser ligeramente menor y la resistencia al desgaste es moderada.
2. Resistencia a la corrosión
- PTA: Se puede lograr una resistencia a la corrosión extremadamente alta mediante un control preciso de la composición de la aleación.
- TIG: mejor resistencia a la corrosión, pero baja eficacia de fusión, el espesor de la capa de cobertura puede ser insuficiente.
- MIG: resistencia a la corrosión general, pero adecuado para la preparación de capas de cobertura más gruesas.
3. Fuerza de unión
- PTA: la fuerza de unión más alta, adecuada para condiciones de trabajo de alta resistencia.
- TIG: La fuerza de unión es un poco inferior, pero el acabado superficial es alto.
- MIG: fuerza de unión relativamente baja, fácil de producir poros o inclusiones.
4. Uniformidad de la capa de cobertura.
- PTA: Muy alta uniformidad, apto para superficies exigentes.
- TIG: segunda mejor uniformidad, pero la operación manual puede provocar una mala consistencia.
- MIG: La capa de cobertura es más gruesa y la uniformidad puede no ser tan buena como los otros dos métodos.
IV. Ámbito de aplicación
1. Asociación de Padres y Maestros
- Se utiliza para preparar revestimientos funcionales de alta dureza, resistencia al desgaste y a la corrosión.
- Aplicaciones típicas: aeroespacial, industria nuclear, refuerzo de superficies de moldes.
2. TIG
- Se utiliza para requisitos de alta calidad de piezas pequeñas o piezas de precisión de la capa de cobertura.
- Aplicaciones típicas: equipos de la industria alimentaria, reparación de tuberías de acero inoxidable, etc.
3.MIG
- Se utiliza para cubrir un área grande, ocasiones de alta productividad.
- Aplicaciones típicas: reparación de grandes piezas estructurales, revestimiento de capas resistentes al desgaste, etc.
V. Resumen
| Características | PTA | TIG | MIG |
| ventaja | Alta precisión, alta dureza, alta resistencia al desgaste | Alto acabado superficial. Operación flexible | Aplicaciones de alta eficiencia y áreas grandes |
| desventajas | Equipos complejos y costosos | Revestimiento ineficiente y que requiere mucho tiempo | Poca homogeneidad y grandes zonas afectadas por el calor. |
| Escenarios aplicables | Equipos de revestimiento de alta gama | Restauraciones y superposiciones de alta calidad. | Revestimiento y reparación rápidos |
Dependiendo de las necesidades específicas de las condiciones de trabajo, se puede seleccionar un proceso de soldadura adecuado para alcanzar el equilibrio entre los requisitos de productividad y rendimiento.
Hora de publicación: 12 de diciembre de 2024