Mit der Entwicklung der industriellen Automatisierung und der Präzisionsfertigung sind die herkömmlichen Schweißverfahren bei weitem nicht mehr in der Lage, alle Anwendungsanforderungen zu erfüllen. WIG, MIG, Laserschweißen, PAW (Plasmalichtbogenschweißen) und andere Schweißverfahren sind entstanden und weisen in ihren jeweiligen Bereichen einzigartige Vorteile auf.

Unterschiede in den Prozessprinzipien

- Wolfram-Inertgasschweißen(WIG): Der Lichtbogen wird zwischen der Wolframelektrode und dem Werkstück erzeugt, ohne die Elektrode zu schmelzen, das Schutzgas ist Schutzluft; hohe Präzision, manuelle Bedienung.

- Metall-Inertgasschweißen (MIG): Der Lichtbogen befindet sich zwischen Draht und Werkstück, der Draht wird automatisch zugeführt, geschmolzen und gefüllt. Schweißgeschwindigkeit, geeignet für Chargenschweißen.

-Laserschweißen (Laser): Ein energiereicher Laserstrahl schmilzt das Metall und ermöglicht so eine präzise Kontrolle von Tiefe und Form. Berührungslos, geringe Wärmeeinwirkung.

-Plasmalichtbogenschweißen (PAW): Durch das Schrumpfen der Düse wird ein Plasmalichtbogen gebildet, die Lichtbogensäule ist konzentrierter, die Wärmedichte ist hoch und es können dicke Platten mit tiefem Schmelzen geschweißt werden.

Schweißdickenbereich

- WIG: Geeignet für ultradünne bis mitteldicke Materialien, 0,1–6 mm, ideal zum Dünnwandschweißen von Edelstahl und Titanlegierungen.

- MIG: Geeignet für Platten mittlerer Dicke, insbesondere Kohlenstoffstahl, Baustahl und Aluminiumlegierungen, mit hoher Effizienz und großer Reichweite.

- Laser:Geeignet für ultradünne Materialien bis zu 6 mm oder weniger, wie z. B. Dichtungen für Lithiumbatterien und Motorendkappen. Dicke Platten erfordern ein Mehrkanal-Scanning.

-PFOTE:Es kann ein breites Spektrum von 0,1 mm dünnen bis 10 mm dicken Platten verarbeitet werden, aber auch das Schlüssellochschweißen ist möglich.

Schweißnahtästhetik

WIG: die schönste Schweißnaht, die Oberfläche ist flach, die Maserung ähnelt Fischschuppen, wird häufig in der Fleisch- oder High-End-Kunsthandwerksindustrie verwendet.

MIG: breitere Schweißnaht, mehr Spritzer, geeignet für Strukturteile, bei denen die Optik der Schweißnaht nicht erforderlich ist.

Laserschweißen: extrem schmale und filigrane Schweißnähte, nahezu keine Nachbearbeitung erforderlich, in puncto Wert nur WIG unterlegen, in der Geschwindigkeit jedoch weit voraus.

PAW: besser als MIG, nach WIG an zweiter Stelle, aber besser geeignet für Tiefschmelzschweißen und Automatisierung.

Anpassungsfähigkeit an die Automatisierung

Laserschweißen und PAW sind die Könige, wenn es um die Automatisierungsintegration geht:

- Hohe Genauigkeit

- Verfolgt die Schweißnahtbahn

- Kombinierbar mit Robotik/Vision-Systemen

MIG wird auch häufig in automatisierten Produktionslinien verwendet, beispielsweise in der Automobilherstellung.

Obwohl WIG automatisches Orbitalschweißen ermöglicht, hängt es dennoch stark von den Fähigkeiten des Schweißers ab.

Vergleich von WIG, MIG, LASER und PAW

WIG-, MIG-, Laser- und Plasmaschweißen (PAW) stellen jeweils Schweißlösungen für unterschiedliche Anwendungsszenarien dar:

WIG-Schweißen: bekannt für die Qualität und Ästhetik der Schweißnaht, geeignet für dünne Plattenmaterialien, die eine hohe Schweißpräzision erfordern, wird besonders häufig bei der High-End-Herstellung von Edelstahl und Titanlegierungen verwendet;

MIG-Schweißen: hohe Effizienz, einfach zu bedienen, geeignet für mitteldicke Platten und Massenproduktion, ist das Hauptverfahren in der Automobil-, Bau-, Maschinenbau- und anderen Bereichen;

Laserschweißen: hohe Geschwindigkeit, geringe Wärmebelastung, hoher Automatisierungsgrad, breite Anwendung in der 3C-Elektronik, bei Leistungsbatterien, Präzisionsinstrumenten und anderen High-End-Fertigungen;

PAW-Schweißen: Durch die Kombination der Stabilität von WIG mit der Tiefschmelzfähigkeit des Lasers eignet es sich für die Luft- und Raumfahrt, Druckbehälter und andere kritische Teile mit hohen Festigkeits- und Dichtungsanforderungen.

Die Wahl des Verfahrens sollte auf der Art des Materials, der Schweißdicke, den Qualitätsanforderungen, der Kostenkontrolle und dem Automatisierungsgrad basieren, um eine umfassende Beurteilung zu ermöglichen.