1.1 Definition der Verkleidung
Plattieren ist eine Oberflächenmodifizierungstechnologie, die hauptsächlich dazu dient, eine Plattierungsschicht mit spezifischen Eigenschaften auf der Oberfläche eines Substrats zu bilden, um dessen Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit zu verbessern. Beim Plattieren werden üblicherweise Metallpulver oder Legierungspulver und andere Materialien mittels Laser, Lichtbogen, Plasma und anderen Verfahren in den geschmolzenen Zustand erhitzt und mit der Substratoberfläche zu einer festen Beschichtung verschmolzen. Zwischen der Schmelzplattierungsschicht und dem Grundmaterial besteht üblicherweise eine gewisse metallurgische Bindung, die eine hohe Haftung der Beschichtung gewährleistet.
Anwendungsgebiete von Verkleidungen
Die Verkleidungstechnologie wird häufig eingesetzt in
• Petrochemie
• Luft- und Raumfahrt
•Automobilindustrie
•Schimmel
• Metallurgie
Metallurgie und viele andere Bereiche.
Die Beschichtungstechnologie dient der Reparatur und Verbesserung mechanischer Komponenten. Hauptziel ist es, die Lebensdauer der Teile zu verlängern, Verschleiß- und Korrosionsschäden zu reduzieren und die Oberfläche in kurzer Zeit modifizieren zu können.
Arten der Verkleidung
Verwendung eines hochenergetischen Laserstrahls zum Erhitzen des Mantelmaterials, gekennzeichnet durch hohe Präzision und kleine Wärmeeinflusszone.
Durch Plasmalichtbogenerwärmung geeignet für die Handhabung dickerer Verkleidungen und großer Werkstücke.
3. Lichtbogenummantelung
Durch Lichtbogen erhitzt, kostengünstiger, wird häufig zur Oberflächenverstärkung großer Bauteile verwendet.
4. Flammspritzen von Plattierungen
Das Beschichtungsmaterial wird mittels Flamme auf die Oberfläche des Substrats gesprüht. Wird hauptsächlich für Schutzverkleidungen mit geringer und mittlerer Festigkeit verwendet.
Die Hauptvorteile der Verkleidungstechnologie
1. Verbesserung der Materialeigenschaften: Es ist möglich, die gewünschten Eigenschaften (z. B. Abrieb- und Korrosionsbeständigkeit) auf der Oberfläche des Substrats zu erzielen.
2. Reduzierter Materialverbrauch: Es muss nur die Oberfläche verkleidet werden, wodurch der Einsatz teurer Materialien reduziert wird.
3. Längere Lebensdauer der Ausrüstung: Verbessert die Lebensdauer der Ausrüstungsteile erheblich und reduziert die Wartungshäufigkeit.
4. Umweltfreundlich und wirtschaftlich: Reduziert den Bedarf an herkömmlichen Ersatzteilen und spart so Kosten und Ressourcen.
Schritte der Verkleidung
•Materialvorbereitung: Auswahl des geeigneten Verkleidungsmaterials, wie z. B. Metall pPulver, Legierungspulver oder Keramik.
•Erhitzen und Schmelzen: Erhitzen Sie das Ummantelungsmaterial mithilfe einer Wärmequelle, bis es geschmolzen ist.
•Beschichten und Verschmelzen: Bildung einer metallurgisch gebundenen Beschichtung auf der Oberfläche des geschmolzenen Materials und des Substrats.
•Abkühlung und Verfestigung: Nach der Abkühlung verfestigt sich das Mantelmaterial auf der Oberfläche des Substrats und bildet eine Beschichtung mit spezifischen Eigenschaften.
Das Plattieren ist ein hocheffizientes und kostengünstiges Verfahren zur Oberflächenveredelung, das die funktionale Verbesserung der Oberfläche ermöglicht und gleichzeitig die Eigenschaften des Substrats selbst gewährleistet. Verschiedene Plattiertechnologien wie Laser-, Plasma- und Lichtbogenplattieren usw. haben ihre eigenen Anwendungsszenarien und Eigenschaften. Das geeignete Plattierverfahren wird üblicherweise entsprechend den spezifischen Prozessanforderungen und Materialeigenschaften ausgewählt.
1.2 Über Verschleißlösungen
Verschleiß ist der Materialverlust mechanischer Teile durch Reibung im Langzeitbetrieb, der die Leistung und Lebensdauer der Geräte beeinträchtigt. Um das Verschleißproblem zu lösen, müssen je nach Situation unterschiedliche Lösungen gewählt werden.
Was ist eine Verschleißlösung?
Verschleißlösungen sind terminologisch darauf ausgelegt, den Materialverlust durch Reibung in einer bestimmten Maschine oder einem bestimmten Gerät zu beheben und zu minimieren.
Arten und Sorten von Verschleiß
Verschleiß kann je nach Situation unterschiedlich kategorisiert werden. Das Verständnis der verschiedenen Verschleißarten hilft Ihnen, den Verschleiß Ihrer Maschine oder Anlage zu erkennen und eine Verschleißlösung zu finden, die besser zu Ihren Anforderungen passt!
1. Abrasiver Verschleiß
Abrasiver Verschleiß ist der Materialverlust, der durch die Bewegung harter Partikel (Schleifkörner) zwischen Kontaktflächen oder in der Oberfläche eingebettet entsteht. Schleifpartikel können von außen eindringende Fremdkörper oder Ablagerungen sein, die während des Verschleißprozesses vom Material selbst erzeugt werden.
- Merkmale: Bildung von Löchern, Kratzern oder plastischen Verformungen auf der Oberfläche des Materials.
2. Adhäsiver Verschleiß
Adhäsiver Verschleiß bezeichnet das mikroskopische Verschweißen und anschließende Reißen zweier Materialien, die sich während der Relativbewegung berühren. Dies führt zu Materialübertragung oder -verlust. Adhäsiver Verschleiß wird häufig durch hohe Temperaturen oder Drücke an den Kontaktflächen verstärkt.
- Besonderheiten: Mikroskopische Schweiß- und Rissspuren auf den Materialoberflächen, möglicher Materialtransfer.
3. Ermüdungsverschleiß
Ermüdungsverschleiß ist die Folge von Spannungskonzentrationen, die durch wiederholte Belastungen an den Kontaktflächen entstehen. Dies führt zu Mikrorissen im Oberflächenmaterial und schließlich zu Materialabplatzungen. Ermüdungsverschleiß tritt vor allem an Teilen auf, die zyklischen Belastungen ausgesetzt sind.
- Merkmale: Kleine Risse oder abblätternde Partikel auf der Oberfläche, die Lochfraß oder Hautabschuppung aufweisen.
4. Korrosiver Verschleiß
Korrosiver Verschleiß bezieht sich auf den Materialverschleiß im Reibungsprozess, der durch chemische oder elektrochemische Reaktionen verursacht wird, die durch Korrosion verursacht werden. In Verbindung mit Reibung wird der Abrieb von Korrosionsprodukten verstärkt, wodurch der Materialverlust beschleunigt wird.
- Besonderheiten: Die Verschleißfläche weist Oxidation, Rost oder Korrosionsnarben auf.
Verschiedene Verschleißarten unterscheiden sich in Mechanismus, Eigenschaften und Gegenmaßnahmen. Gängige Lösungen umfassen die Auswahl verschleißfester Materialien, Oberflächenbehandlung, Schmierung, Strukturoptimierung und Umweltschutz. Das Verständnis der Verschleißarten und -merkmale hilft Ihnen, gezieltere Schutzmaßnahmen zu ergreifen und die Lebensdauer Ihrer Teile zu verlängern.
Anwendungsbereiche für Verschleißlösungen
•Herstellung
•Bergwerke und Bergbau
•Öl und Gas
•Strom und Energie
•Automobilindustrie
•Bau- und Maschinenbau
•Luft- und Raumfahrt
•Landmaschinen
•Schiffstechnik
Beschichtungs- und Verschleißlösungen
Das Plattieren spielt als gängige Oberflächentechnik eine wichtige Rolle bei Verschleißlösungen. Durch das Aufbringen verschleißfester Materialien auf die Oberfläche eines Substrats können Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Schlagfestigkeit deutlich verbessert und so die Lebensdauer des Bauteils verlängert werden.
Die Rolle der Verkleidung bei Verschleißlösungen
1. Verbesserte Verschleißfestigkeit: Verkleidungsmaterialien weisen typischerweise eine hohe Härte und Verschleißfestigkeit auf, was den Verschleiß in Umgebungen mit hoher Beanspruchung reduziert.
2. Verbesserte Korrosionsbeständigkeit: Einige spezielle Verkleidungsmaterialien sind chemisch beständig und daher für den Einsatz in korrosiven Umgebungen wie feuchten, sauren, alkalischen oder Meeresumgebungen geeignet.
3. Verlängern Sie die Lebensdauer: Durch die Bildung einer hochverschleißfesten Beschichtung auf der Oberfläche des Substrats wird die Lebensdauer der Geräte und Teile effektiv verlängert und die Häufigkeit von Wartung und Austausch verringert.
4. Verbesserte Schlagfestigkeit: Einige Legierungsverkleidungsmaterialien weisen eine gute Zähigkeit auf, wodurch die durch Stöße verursachten Schäden an der Oberfläche der Teile verringert werden können. Sie eignen sich für Geräte, die Schlagfestigkeit erfordern.
Wo bekommt man Verschleißlösungen?
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Beitragszeit: 05.11.2024