يعد استخدام تقنية تكسيد البلازما لتعزيز سطح بتات الحفر PDC وسيلة فعالة لتحسين مقاومة التآكل ومقاومة التأثير ومقاومة التآكل.
1. مرحلة التحضير
(1) تحديد مادة الكسوة
- مواد الكسوة شائعة الاستخدام:
- سبيكة قائمة على الكوبالت: مقاومة عالية التآكل ومقاومة التآكل.
-سبيكة قائمة على النيكل: مقاومة للأكسدة عالية الحرارة والتآكل الكيميائي.
-السبائك القائمة على الحديد: فعالة من حيث التكلفة ومناسبة لمتطلبات مقاومة التآكل المتوسطة.
- سبائك الجسيمات السيراميك المقوى: على سبيل المثال WC (كربيد التنغستن) ، TIC (كربيد التيتانيوم) ، وما إلى ذلك لمتطلبات مقاومة التآكل العالية للغاية.
(2) تحديد منطقة الكسوة
- عادة ما يستهدف الكسوة الانصهار لبتات الحفر PDC:
- جزء جناح: لتعزيز مقاومة التآكل وتقليل الاحتكاك وفقدان القطع.
- سطح الذبيحة: لتعزيز التآكل العام ومقاومة التأثير.
(3) المعالجة السطحية
- قم بتنظيف منطقة الكسوة لإزالة الزيت والأكاسيد والطلاء والشوائب.
- معالجة الطحن الميكانيكي أو الرمل لزيادة خشونة السطح وتحسين ربط طبقة الكسوة المنصهرة مع الركيزة.
2. تنفيذ عملية الكسوة
(1) إعداد معدات تكسيد البلازما
- تكوين المعدات:
بندقية لحام البلازما, وحدة تغذية المسحوق, آلة لحام البلازما الآلية، إلخ..
- اضبط المعلمات الرئيسية:
- تيار القوس والجهد: حدد وفقًا للمادة المراد تغطيتها ، بشكل عام في حدود 100-300A.
- إدخال الحرارة: اضبط للتحكم في تشوه الركيزة ومعدل التخفيف.
- معدل تغذية المسحوق: عادة في حدود 10 ~ 50g/دقيقة لضمان توحيد طبقة الكسوة.
(2) تنفيذ الكسوة
- عملية الكسوة:
1. بداية قوس البلازما ، تشكيل تجمع ذوبان ذوبان عالية الحرارة.
2. من خلال نظام تغذية المسحوق ، يتم رش مادة المسحوق في حمام السباحة المنصهر والربط المعدني مع الركيزة.
3. وفقًا لشكل بتات الحفر ، على طول المسار المحدد للكسوة الموحدة ، لضمان عدم وجود تسرب من الكسوة أو الإفراط في الاعتماد.
- التحكم في التأثير الحراري: تجنب ارتفاع درجة الحرارة أو تشوه الركيزة بتات PDC عن طريق ضبط معلمات قوس البلازما وطريقة التبريد.
(3) علاج التبريد
- التبريد الطبيعي أو تبني طريقة تبريد السرعة المتحكم فيها لتجنب الشقوق الناجمة عن الإجهاد الحراري.
3. مرحلة ما بعد العلاج
(1) فحص جودة الكسوة
- فحص المظهر: لاحظ ما إذا كانت طبقة الكسوة موحدة وخالية من الشقوق والثقوب الجوية.
- اختبار الأداء: قياس الصلابة والسمك (عادة في 0.5 ~ 3mm) ، قوة الترابط والمؤشرات الأخرى.
-الاختبار غير المدمر: استخدم اختبار الموجات فوق الصوتية أو الأشعة السينية لاستكشاف العيوب الداخلية.
(2) الانتهاء
- إذا كان السطح خشنًا بعد تكسيد الانصهار ، يلزم تشغيل المعالجة أو الطحن لتلبية متطلبات الحجم والشكل من بتات PDC.
(3) تحسين الأداء
- المعالجة الحرارية: إخماد أو تخفيف طبقة الكسوة المنصهرة إذا لزم الأمر لتحسين خصائصها التنظيمية.
4. الاحتياطات
1. تجنب الضرر الزائد
- أثناء تكسيد البلازما ، يجب التحكم في مدخلات الحرارة بصرامة لتجنب الأضرار الحرارية لإدراج PDC والركيزة.
2. مطابقة المواد
- يجب مطابقة مادة الكسوة مع مادة الركيزة بتات PDC لضمان قوة الترابط واتساق الأداء.
3. السيطرة البيئية
- قدر الإمكان في انخفاض الرطوبة أو بيئة الغاز الوقائي لتجنب الأكسدة التي تؤثر على جودة الكسوة.
يمكن استخدام هذه العملية لتعزيز أداء أجزاء PDC الجديدة وكذلك لإصلاح البتات البالية.
وقت النشر: يناير -09-2025